파이버 레이저와 CO2 레이저 서비스 비교: 알루미늄 OEM 부품의 비용 및 품질 최적화

파이버 레이저 절단 서비스는 알루미늄 OEM 부품 제작에 선호되는 방식으로 자리 잡았습니다. LS Manufacturing의 12kW 고출력 파이버 레이저 절단 서비스는 0.05mm의 매우 정밀한 공차를 유지하면서 OEM 고객의 가공 비용을 약 30% 절감할 수 있도록 지원합니다.

대부분의 구매 담당자는 " 파이버 레이저와 CO2 레이저 중 어떤 것이 알루미늄 절단에 더 적합한가 "라는 질문에 직면할 때 고민에 빠지기 쉽습니다. 이러한 두 가지 옵션 사이의 선택은 결국 비용 대비 품질이라는 핵심 요소를 고려할 시간을 벌어줍니다. 이 튜토리얼에서는 이러한 문제점을 자세히 설명하고 OEM 구매 담당자에게 실질적인 해결책을 제시합니다.

알루미늄 부품 절단 시 파이버 레이저와 CO2 레이저 비교: 핵심 답변 개요

이 가이드는 파이버 레이저와 CO2 레이저를 종합적으로 비교합니다. OEM의 요구 사항에 따라 가장 경제적인 레이저 절단 서비스를 선택하는 방법을 제시하여 알루미늄 레이저 절단의 차이점을 설명합니다. 또한 슬래그 생성 및 정밀도 편차와 같은 일반적인 문제점을 해결하는 방법도 안내합니다.

LS Manufacturing의 알루미늄 레이저 절단 서비스를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요? 정밀 알루미늄 부품 제조

LS Manufacturing은 알루미늄 레이저 절단 분야에서 20년의 경험을 보유하고 있으며, 항공우주, 자동차 및 전자 산업 분야의 200개 이상의 OEM 고객사에 고품질 제품을 공급해 왔습니다. LS Manufacturing은 ISO 9001:2015 품질 시스템 인증을 획득한 기업입니다.

1차 자동차 부품 공급업체는 CO2 레이저 절단 후 5052 알루미늄 배터리 팩 브래킷에서 열 변형 문제(평탄도 0.5mm)에 직면했습니다. 당사의 12kW 파이버 레이저 절단 서비스 제품을 사용하기로 결정한 후, 평탄도 문제는 거의 완전히 해결되었고(0.1mm), 비용은 22% 절감되었습니다.

당사의 레이저 절단 장비는 ASTM 표준을 준수합니다. B209-21 표준은 알루미늄 절단 품질이 국제 표준에 부합함을 보장합니다. 당사는 고객 도면 사전 처리 단계에서 개입할 수 있는 전문 DFM 검토팀을 보유하고 있어 샘플 수정 횟수를 20% 줄이고 고객이 경쟁사보다 2주 앞서 신제품을 출시할 수 있도록 지원합니다.

당사는 밝고 완벽한 알루미늄 절단면을 보장하는 독자적인 공법을 보유하고 있습니다. 별도의 2차 연마 작업이 필요하지 않습니다. 장기 OEM 고객에게는 SPC 관리 및 원자재 추적 시스템을 제공하여 공급업체 변경에 대한 불안감을 해소해 드립니다.

믿을 수 있는 알루미늄 레이저 절단 서비스 제공업체를 찾고 계신다면, 저희 숙련된 엔지니어에게 연락하여 OEM 프로젝트에 가장 적합한 절단 솔루션을 찾을 수 있도록 무료 일대일 상담을 받아 보세요.

고정밀 알루미늄 부품 생산에 있어 파이버 레이저 절단 서비스가 업계 표준으로 자리 잡고 있는 이유는 무엇일까요?

고정밀 알루미늄 부품 레이저 절단 분야에서 파이버 레이저 절단 서비스는 점차 CO2 레이저 서비스를 대체하며 업계 표준으로 자리 잡았습니다. 이는 알루미늄 절단 시 파이버 레이저 가 물리적 특성과 가공 효율 면에서 월등히 우수하기 때문입니다. 또한, 이는 알루미늄 부품 레이저 절단을 다른 기술과 차별화하는 중요한 기술적 진보입니다.

파장 차이와 알루미늄 흡수율

파이버 레이저는 1.06m의 파장을 방출하는 반면, CO2 레이저는 10.6m의 파장을 방출합니다. 알루미늄에 대한 두 레이저의 흡수율은 현저히 다릅니다. 파이버 레이저의 파장은 80% 이상의 흡수율을 보이는 반면, CO2 레이저는 약 10%에 불과합니다. 간단히 말해, 이는 파이버 레이저가 레이저 에너지를 절삭력으로 변환하는 효율이 더 높아서 반사로 인한 에너지 손실을 최소화한다는 것을 의미합니다.

질소 보조 절단은 품질 향상에 도움이 됩니다

LS Manufacturing은 파이버 레이저 절단 서비스에 질소 보조 고압 절단 기술을 적용하여 액체 상태의 알루미늄이 절단 중 산화되는 것을 효과적으로 방지합니다. 이 기술 덕분에 알루미늄 부품의 가장자리는 밝고 금속성 있는 은색 마감을 유지하며 , 2차 연삭 작업 없이 바로 용접이나 조립에 사용할 수 있어 고객의 전체 가공 비용을 절감할 수 있습니다.

고정밀 알루미늄 부품을 필요로 하는 OEM 고객에게 파이버 레이저 절단 서비스는 가공 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 제품 일관성도 보장합니다 . 알루미늄 부품에 대한 파이버 레이저 절단 적용 사례에 대한 자세한 내용은 무료 백서를 다운로드하여 확인하십시오.

그림 1: 파이버 레이저 절단기가 알루미늄 판을 절단하는 모습. 불꽃이 튀고 있다.

CO2 레이저 서비스는 후판 가공에 어떤 이점을 제공할 수 있을까요?

하지만 알루미늄 레이저 절단 시장은 파이버 레이저 절단 서비스가 주도하고 있습니다. 실제로 전문 레이저 절단 서비스 비교를 통해 CO2 레이저 서비스가 여전히 특정 기술적 이점을 가지고 있음 을 알 수 있는데, 이는 일부 특수 OEM 주문에서 20mm 이상의 두꺼운 알루미늄 판재를 가공할 수 있게 해주기 때문입니다.

두꺼운 알루미늄 판 절단에 있어 CO2 레이저의 장점

두께가 20mm 이상인 알루미늄 판재를 OEM 주문할 경우, 특정 CO2 레이저 공정 의 절단 폭이 넓어져 슬래그 제거가 용이해지고 절단면 막힘 현상이 방지됩니다. LS Manufacturing의 자체 테스트 데이터에 따르면, 25mm 두께의 5052 알루미늄 판재를 가공할 때 특정 두께 범위 내에서 CO2 레이저 절단의 수직도가 기존의 저출력 광섬유 장비보다 우수할 수 있습니다.

비용 절감 대안: 고출력 공기 절단 기술

그럼에도 불구하고 CO2 레이저는 두꺼운 알루미늄 판재 절단 분야에서 여러 장점을 제공하지만, 파이버 레이저에 비해 운영 비용이 상당히 높습니다. LS Manufacturing은 고출력 공기 절단 기술을 개발하여 대부분의 두꺼운 알루미늄 판재 절단 상황에서 값비싼 CO2 레이저 작동 모드를 대체할 수 있게 함으로써 고객이 전기 요금을 15% 절감할 수 있도록 했습니다.

OEM 레이저 절단 서비스 비용 측면에서 파이버 레이저와 CO2 레이저 절단 중 어떤 것을 선택할지 결정하는 요인은 무엇일까요?

OEM 공급업체에게 있어 단위 비용 절감을 위해 파이버 레이저와 CO2 레이저 절단 방식 중 하나 를 선택할 때 가장 중요한 고려 사항은 단순히 레이저 절단 서비스의 단가만이 아니라 총 소유 비용(TCO)입니다. 최고의 투자 수익률(ROI)을 얻으려면 두 기술의 경제적 효율성을 철저히 분석해야 합니다. 파이버 레이저와 CO2 레이저의 주요 차이점은 비용과 정밀도입니다.

총 소유 비용 비교

레이저 절단의 총 수명 주기 비용은 가스 소비량, 전기-광 변환 효율, 소모품 비용 및 후처리 비용으로 구성됩니다. 파이버 레이저는 약 35%의 전기-광 변환 효율을 가지는 반면, CO2 레이저는 8%에 불과하므로 동일한 절단 작업 에 파이버 레이저가 더 적은 전력을 소비합니다.

핵심 요소: 후속 용접 성공률

LS Manufacturing에 따르면, OEM 고객들은 파이버 레이저 절단 서비스의 높은 절단 폭 균일성이 후속 로봇 자동 용접 의 성공률을 크게 향상시킨다는 점을 다시 한번 상기해야 합니다.

파이버 레이저로 절단한 부품의 로봇 용접 적격률은 99.5%를 넘는 반면, CO2 레이저 절단은 약 95%에 불과합니다. 이는 재작업과 재료 낭비를 줄여주므로, 레이저 절단 서비스 비교에서 중요한 비용 절감 효과를 가져옵니다.

그림 2: 절단 서비스 비교를 위한 CO2 레이저 및 파이버 레이저 시스템 다이어그램.

LS Manufacturing은 맞춤형 알루미늄 레이저 절단 서비스 프로젝트에서 ±0.05mm의 정밀도를 어떻게 보장합니까?

최고급 OEM 고객에게 있어 맞춤형 알루미늄 레이저 절단 서비스 의 정밀도는 매우 중요한 요소입니다. LS Manufacturing은 다양한 방법을 사용하여 알루미늄 부품 절단 정밀도를 0.05mm 이내로 유지 함으로써 알루미늄 절단 시 발생하는 치수 편차 문제를 해결합니다. 파이버 레이저와 CO2 레이저 간의 정밀도 차이 또한 주요 특징 중 하나입니다.

동적 초점 보정은 열 렌즈 효과를 해결할 수 있습니다.

열 렌즈 효과는 알루미늄 레이저 절단 시 정밀도 저하의 주요 원인 중 하나입니다. 레이저 절단 헤드를 장시간 작동시키면 온도가 상승하여 렌즈가 변형되고 초점 위치가 변하게 됩니다. 기본적으로 절단 정밀도 는 작동 시간에 반비례합니다.

LS Manufacturing은 동적 초점 보정 기술을 채택하여 절삭 헤드의 높이를 지속적으로 조정함으로써 열 렌즈 효과를 상쇄합니다. 또한, 당사의 냉각 메커니즘은 24시간 연속 작동 중에도 절삭 헤드의 온도 변동을 1℃ 이내로 유지하여 초점 위치의 안정성을 보장합니다.

엄격한 공정 관리 및 테스트 데이터

1. 연속 가공 테스트: LS Manufacturing 의 독점 테스트 데이터에 따르면 6061-T6 알루미늄 프레임 부품을 24시간 연속 가공한 후에도 첫 번째 부품과 1,000번째 부품 사이의 구멍 직경 편차가 0.02mm 미만인 것으로 나타났습니다.
2. 완벽한 검사 보증: 또한, 최종 제품 측정은 Zeiss CMM을 사용하여 수행되므로 정확도 요구 사항을 100% 충족 합니다.
3. 보고서 보존: 각 제품 배치에 대한 철저하고 정밀한 테스트 문서가 제공되어 고객 추적성 및 승인, 품질 관리를 지원합니다.

그림 3: 작업자가 정밀도 검사를 위해 캘리퍼로 레이저 절단된 알루미늄 부품을 측정하고 있다.

숙련된 레이저 절단 서비스 제공업체가 6061 알루미늄의 슬래그 및 버 문제를 해결할 수 있을까요?

6061 알루미늄 합금을 레이저 절단할 때 가장 골치 아픈 문제는 슬래그와 버(burr) 발생입니다. 여러 OEM 고객사들이 이러한 문제를 해결하지 못해 추가적인 진동 연삭 작업에 막대한 비용을 지출하게 되고, 이는 결국 전체 생산 비용 증가로 이어집니다.

핵심 공정: 노즐 및 돌출부 최적화

• 노즐과 판재 사이의 거리 비율 조정: 정확한 측정과 계산을 통해 노즐 직경과 판재 사이의 거리 비율에 가장 적합한 값을 결정합니다. 이것이 슬래그 발생 없는 절단을 위한 출발점입니다.
• 돌출부 범위 미세 조정: 돌출부를 0.5mm~0.8mm 범위 내로 유지하면 높은 수준의 절단 성능을 얻을 수 있으며, 동시에 용융 슬래그가 판재 표면에 달라붙지 않습니다.
• 고압 질소 퍼징: 16bar 이상의 고압 질소 가스를 사용하여 퍼징하면 절단 과정에서 발생하는 용융 슬래그가 즉시 제거됩니다. 따라서 6061 알루미늄 합금을 "슬래그 제로"로 절단할 수 있습니다.

적절한 초점 위치는 경질 산화막 형성을 방지합니다.

초점 위치가 잘못 설정되면 알루미늄 소재 바닥에 제거하기 어려운 단단한 산화막이 형성될 수 있습니다. 당사 기술진은 6061 알루미늄 합금의 두께와 재질을 고려하여 초점 위치를 신중하게 결정함으로써 매끄럽고 버(burr)가 없는 절단면을 제공합니다.

이 공정을 통해 고객은 후속 진동 연삭 비용을 개당 0.80달러 절감할 수 있습니다. 6061 알루미늄 절단 시 발생하는 슬래그 및 버 문제로 어려움을 겪고 계시다면, 당사의 성공 사례를 통해 OEM 고객이 알루미늄 부품 레이저 절단 시 발생하는 이러한 문제점을 어떻게 해결했는지 확인해 보십시오.

그림 4: 레이저로 절단한 알루미늄의 가장자리에 있는 찌꺼기와 거스러미의 근접 사진.

사례 연구: LS Manufacturing은 어떻게 1차 자동차 부품 공급업체의 5052 알루미늄 브래킷 변형 문제를 해결했을까?

자동차 OEM 부품은 매우 높은 수준의 정밀도와 안정성을 요구합니다. 알루미늄 브래킷을 절단할 때 열 변형은 흔히 발생하는 문제 중 하나입니다 . 이 성공 사례는 LS Manufacturing이 자사의 전문적인 OEM 레이저 절단 서비스를 활용하여 자동차 부품 1차 협력업체가 5052 알루미늄 브래킷의 변형 문제를 해결하도록 지원한 과정을 보여줍니다.

고객 문제

1차 자동차 부품 공급업체는 고객 사양에 맞춰 5052 알루미늄 배터리 팩 브래킷을 생산합니다. 기존 공급업체는 CO2 레이저 절단 방식을 사용했는데, 이로 인해 열영향부(HAZ)가 매우 커지고 얇은 벽면 부분에서 심각한 열 변형이 발생했으며, 평탄도 편차도 최대 0.5mm에 달했습니다. 결과적으로 자동 조립 라인이 자주 멈춰 생산 일정에 차질이 생겼습니다.

고객은 절단 매개변수를 여러 차례 조정해 보았지만, 문제는 해결되지 않았고, 이로 인해 개당 5.2달러의 재작업 비용이 발생했으며, 주간 납품 지연 으로 12,000달러의 추가 손실이 발생했습니다. 고객은 대량 생산의 안정성을 확보하고 문제를 해결할 수 있는 신뢰할 수 있는 레이저 절단 서비스 제공업체를 시급히 필요로 했습니다.

LS 제조 솔루션

고객 주문을 받은 후, 저희 엔지니어링 팀은 5052 알루미늄 브래킷 도면과 초기 절단 공정에 대한 철저한 검토에 착수했습니다. 그 결과, 열 변형의 주요 원인은 CO2 레이저의 낮은 에너지 레벨과 매우 문제가 있는 절단 경로인 것으로 밝혀졌습니다.

1. 절삭 공구 교체: 당사는 에너지 밀도가 높고 열영향부가 매우 좁은 12kW 초고속 파이버 레이저 절단 서비스를 선택했습니다. 이 서비스는 열 변형을 크게 줄여줍니다.
2. 수정된 절삭 경로: "도약식 네스팅" 기법을 사용하여 열을 분리하고 얇은 벽 부분의 열 집중을 제거함으로써 변형 발생 지점부터 변형을 줄였습니다.
3. 향상된 보조 가스: 맞춤형 가스 혼합물로 변경하면 절단 안정성이 향상될 뿐만 아니라 열영향부 폭도 더욱 좁아집니다.

결과 및 가치

공정 최적화를 통해 5052 알루미늄 브래킷의 평탄도가 자동 조립 요구 사항을 충족하는 0.1mm까지 향상되었고, 열영향부 폭은 0.8mm에서 0.24mm로 70% 감소했으며, 단가 재작업 비용은 0.3달러로 94% 절감되었고 , 고객의 단가 구매 비용은 22% 감소하여 개당 1.8달러를 절약할 수 있었습니다.

제품 품질과 안정성이 크게 향상됨에 따라 고객은 마침내 LS Manufacturing에 연간 50만 개 물량을 전량 주문했습니다. 이 결정은 양측 모두에게 지속적인 상호 이익이 되는 협력 관계를 구축하는 계기가 되었습니다. 만약 여러분 도 자동차 OEM 생산 과정 에서 알루미늄 부품 변형 문제를 겪고 있다면, 부품 정보를 제출하여 맞춤형 OEM 레이저 절단 서비스 솔루션을 받아보세요.

전문 제조업체가 DFM 검토를 통해 리드 타임을 단축하는 이유는 무엇일까요?

OEM 고객에게 있어 알루미늄 부품의 전체 납기에는 레이저 절단 시간뿐만 아니라 샘플 수정 및 설계 조정 시간도 포함됩니다. 고급 DFM 검토 기능을 갖춘 자격을 갖춘 레이저 절단 제조업체를 선택하는 것은 전체 납기를 효과적으로 단축하는 방법 중 하나이며, 파이버 레이저와 CO2 레이저 절단 방식 중 어떤 것을 선택하느냐에 따라 납기 효율성이 더욱 향상됩니다.

DFM 검토: 설계 최적화를 통한 비용 절감

• 부품 설계 최적화: 작은 반경 모서리에 직각으로 변경 사항을 적용하면 레이저 선삭 속도가 빨라지고 절단 효율이 향상되며 응력 집중이 줄어듭니다.
• 레이아웃 조정: 과학적인 레이아웃을 통해 자재 활용률을 85% 이상으로 높일 수 있으며, 이는 자재 낭비를 최소화할 뿐만 아니라 고객의 구매 비용도 절감해 줍니다 .
• 사전 가공 제안: 레이저 절단 의 특성을 활용하여, 고객은 후속 공정에서 발생할 수 있는 문제를 방지하는 맞춤형 디자인 제안을 받게 됩니다.

샘플 수정 횟수 감소, 납기 단축

이러한 사전 처리를 통해 샘플 수정 횟수를 20%까지 줄여, 세 번의 수정으로 인한 프로젝트 지연을 방지할 수 있습니다. 예를 들어, 한 전자 산업 고객사는 원래 5차례의 샘플 수정이 예정되어 있었습니다. 하지만 당사의 DFM 검토 결과 4차례만으로도 충분하다는 것이 확인되었고, 덕분에 경쟁사보다 2주 앞서 제품을 출시할 수 있었습니다.

장기 위탁 생산을 위한 알루미늄 레이저 절단 서비스 평가 방법은 무엇일까요?

장기간 위탁 생산에 의존하는 OEM 고객은 알루미늄 레이저 절단 서비스 제공업체를 선택할 때 여러 요소를 고려해야 합니다. 그중에서도 신뢰성은 제품 품질, 납기, 공급망 중단 가능성 감소 측면에서 공급업체의 안정성을 판단하는 데 결정적인 역할을 합니다 .

주요 평가 지표

1. 독립 시험 인증서: 공급업체는 제품이 국제 표준을 준수함을 입증하기 위해 절단 정밀도 및 제품 품질에 대한 독립 시험 인증서를 제공해야 합니다.
2. 상세한 SPC 공정 관리 문서: 포괄적인 SPC 시스템을 갖춘 공급업체는 모든 생산 배치에 대한 주요 품질 매개변수를 기록할 수 있어야 합니다.
3. 원자재 추적성: 공급업체는 알루미늄 각 배치에 대한 자재 품질 보고서(MTR)를 제공하여 원자재의 이력을 추적할 수 있도록 해야 합니다.

LS Manufacturing의 신뢰성 보장 약속

LS Manufacturing은 위의 세 가지 평가 기준을 모두 준수합니다. 당사는 원료 단계부터 품질을 보장하기 위해 각 알루미늄 소재 배치에 대해 재질 등급(MTR)을 직접 검사하고, Zeiss CMM을 사용하여 최종 제품에 대해 100% 검사를 실시하고 종합적인 보고서를 제공하며, SPC 공정 관리 데이터를 완벽하게 문서화하여 고객이 언제든지 열람할 수 있도록 하고 있습니다.

자주 묻는 질문

Q1: 귀사의 파이버 레이저 절단 서비스는 알루미늄을 최대 몇 cm까지 절단할 수 있습니까?

LS Manufacturing은 최신 12kW 고출력 장비를 사용하여 최대 40mm 두께 의 알루미늄을 산업 수준의 수준으로 절단할 수 있습니다. 특히 12mm 미만의 두께에서 최상의 효율과 품질을 구현할 수 있습니다.

Q2: 파이버 레이저 절단은 얇은 알루미늄 OEM 부품에 열영향부(HAZ) 문제를 일으킬까요?

파이버 레이저는 CO2 레이저보다 에너지 밀도가 훨씬 높고 에너지가 집중되어 있기 때문에 절단면의 열영향부(HAZ)가 매우 좁습니다. 이는 1mm~3mm 두께의 알루미늄 부품에서 모서리 결정립 성장이나 변형이 발생하지 않음을 의미합니다.

Q3: 알루미늄 레이저 절단 서비스 가격은 워터젯 절단 서비스와 비교했을 때 어떤 차이가 있나요?

두께 10mm 미만의 레이저 절단은 워터젯 절단보다 5~10배 빠르며 , 평균 비용은 워터젯 절단의 60%에 불과하고, 2차 연삭 작업이 필요하지 않습니다.

Q4: 고품질 알루미늄 레이저 절단에 산소 대신 질소가 선호되는 이유는 무엇입니까?

질소는 불활성 보호 가스로서 고온에서 알루미늄의 산화를 방지합니다. 그 결과, 절단면에 스케일이 생기지 않아 고품질의 직접 양극 산화 공정에 적합합니다.

Q5: LS Manufacturing은 레이저 절단 공정 후 맞춤형 마감 처리를 제공할 수 있습니까?

물론입니다! 벤딩, 리벳팅, 분체 도장, 아노다이징 등 모든 공정을 저희가 담당할 수 있습니다. 이렇게 하면 OEM 부품은 절단 단계 직후 바로 조립이 가능해집니다.

Q6: 레이저 절단 시 연마된 알루미늄 부품 표면에 흠집이 생기는 것을 어떻게 방지합니까?

특히 고급 제품의 경우, 광택 처리된 알루미늄 부품에 흠집이 전혀 생기지 않도록 하기 위해 테이블에 특수 브러시 지지대를 사용하거나 필름 코팅 절단 공정을 적용하는 동시에 완전 자동 적재 및 하역 시스템을 사용합니다.

Q7: OEM 레이저 절단 서비스 견적을 받으려면 어떤 파일 형식이 필요합니까?

저희는 .DXF, .DWG, .STEP, .IGS 파일 형식을 지원합니다. 도면을 업로드 하시면 저희 DFM 팀에서 일반적으로 24시간 이내에 제조 가능성 평가를 완료하고 견적을 제공해 드리므로 신속하게 견적을 받아보실 수 있습니다.

Q8: 맞춤형 레이저 절단 서비스에 대한 최소 주문 수량(MOQ)이 있습니까?

네! 저희는 빠른 시제품 제작(1~10개)은 물론 대량 생산까지 모두 지원합니다. LS Manufacturing의 유연한 생산 라인은 주문량에 따라 주문 일정 및 비용을 최적화할 수 있습니다.

요약

파이버 레이저와 CO2 레이저 서비스 중 어느 것이 더 우수한지 단정적으로 말하기는 어렵습니다. 결국 특정 엔지니어링 요구 사항에 가장 적합한 솔루션이 중요하기 때문입니다. 정밀도, 효율성, 그리고 장기적인 비용 절감을 중시하는 알루미늄 OEM 부품 구매자에게는 현재 기술 수준을 고려할 때 파이버 레이저 절단 서비스가 투자 수익률(ROI) 측면에서 단연 최고의 선택입니다.

초점, 가스 압력, 그리고 최종적으로 절삭 폭 보정을 매우 정밀하게 조절함으로써, 항공우주, 자동차, 전자 산업 분야에 고품질 알루미늄 합금 부품을 공급하고 근본적인 절삭 문제를 해결할 수 있었습니다.

비효율적인 생산 방식 때문에 공급망이 원활하지 못하게 되는 일이 없도록 하십시오. 알루미늄 부품에 버(burr)가 발생하거나 정밀도가 불안정한 등의 문제가 있다면, 당사의 전문 엔지니어링 팀에 문의 하십시오. 맞춤형 레이저 절단 솔루션과 함께 무료 DFM(설계 제조성 분석) 보고서를 제공해 드립니다.

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@lsrpf.com
🌐웹사이트: https://lsrpf.com/

부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 작성되었습니다. LS Manufacturing 서비스는 이 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 이는 구매자의 책임입니다. 부품 견적이 필요하시면 해당 항목에 대한 구체적인 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의하십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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