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金属3Dプリントサービス精密積層造形における頼りになるソリューションであり続けるしかし、最初の製品部品で最大 0.3 mm の反りや粒界の微小亀裂に悩まされているエンジニアの同じ永続的な問題を解決するには至っていません。これは、DMLS と SLM の間の溶融プール冶金と熱応力の固有の違いを数値化した一般的な資料が存在しないため、コンプライアンス監査ツールが欠如しているためです。
経験豊富な精密金属部品メーカーとして、LS 製造チームは、DMLS と SLM のレーザー出力密度、層厚の反応速度、粉末融合機構の違いを徹底的に分析しています。。当社を利用すれば、印刷する前に機械的性能と公差を確実に把握できるサプライヤーレビューチェックリストを即座に入手できます。完璧な成形プロセスについて詳しく学びましょう。
DMLS VS SLM 3D プリンティング: 金属コンポーネント エンジニアリング ガイド
| 決定要因 | DMLS (直接金属レーザー焼結) | SLM (選択的レーザー溶融) |
| プロセスのメカニズム | 金属粉末粒子を溶かします。結合相が使用されます。 | 金属粉末を完全に溶解して単相固体を生成します。 |
| 部品密度 | 95%-98%;ある程度の多孔性。 | ≥99.9%密度。鍛造金属に似たほぼ完全に緻密な部分。 |
| 機械的特性 | いいですね。微細気孔のため疲労強度が低い。 | 素晴らしい; HIP後の等方性の性質。耐荷重部品に最適です。 |
| 表面仕上げ | 構築されたままRa6～10μm;より細かい粉末を使用すると表面がより良くなります。 | 構築されたままRa 8-15μm;プール全体が溶けるため、SLMよりも多少粗くなります。 |
| 代表的な用途 | 精密部品、微細構造、工具インサート、医療/歯科。 | 構造部品、航空宇宙用ブラケット、自動車パワートレイン部品。 |
| 後処理 | ニーズは低い。サポートを取り外した後は、通常は良好な部分になります。 | 通常は HIP が必要で、CNC加工。 |
重要なポイント:
- プロセスの選択:精密部品にはDMLS、SLM（密度）を選択≥99.9%) 耐荷重部品用。
- 変形制御:熱平衡スキャンを使用して、薄壁の引張応力を大幅に軽減します。45%。
- コンプライアンス要件:サプライヤーはプロセス酸素制御を保証する必要があります≤100ppm、Cpk 次元スタディを実行し、提供します5軸CNC加工および HIP 仕上げプロセス (すべての LS Manufacturing サービスが標準です)。
カスタム金属部品に LS Manufacturing の金属 3D プリント サービスを選ぶ理由?
については無限の議論があるだろうDMLS 対 SLMレーザーと明るさに関するスペックシートに記載されています。ただし、実際には、重要な基準はウィンドウが維持できるかどうかだけです。±0.05mmHIP を頼りにすることなく、薄い壁の精度を維持し、CT クリーンを維持します。当社が出荷するすべてのスキャン戦略ガイドラインは、金属積層造形および粉末仕様に従って開発されました。SAEインターナショナル。
どちらのプロセスも、マージンが目に見えず容赦のないシナリオで実行されています。つまり、航空宇宙用ノズルスワーラーでは、100%CT、Ti-6Al-4V インプラント ケージが必要≥800MPa疲労、およびガス放出が 1 つの未溶融スパッタの存在から始まる半導体真空バルブ。後処理および応力除去に関する考慮事項は、冶金学的適格性評価パラダイムに基づいており、ASMインターナショナル。
その結果、私たちはその代わりに妥協したのです。30～60μmレイヤーを追加すると、処理時間が追加されますが、オーバーハングの再作業が半分になります。1050°C/100 MPa での HIP により、C スキャン前に >95% の微細気孔率が除去されます、インテリジェントなサポート構造が保存される場所へ≈40%曲げずに後加工0.3mmリブ。これらを使用すると、CT 対応部品が完成します。これは、顧客のリスク エンベロープではなく、あなたのリスク エンベロープに適した部品です。
図 1: DMLS と SLM 3D プリンティングでは、熱システム用の後処理銅合金熱交換器を比較しています。
高精度の金属部品に DMLS VS SLM 3D プリンティングを選択する理由?
適切な添加プロセスを選択すると、コンポーネントが確実にお手元に届くようになります。構造的完全性または精度要件のいずれかの基準。の主な違いは、DMLS と SLM 3D プリンティングの比較これは冶金学的メカニズムであり、使用される材料の密度、強度、応力に影響します。このガイドでは、お客様のニーズに合わせたプロセスを決定するために必要な情報を提供します。ダイレクト3Dプリント実験のコストも節約できます。
| プロセス | 冶金機構 | 微細構造と密度 | 機械的性質 | 収縮と応力 | 代表的な用途 |
| DMLS (直接金属レーザー焼結) | 過渡液相焼結。低融点バインダーは焼結しますが、高融点骨格は固体のままです。 | 多孔質複合材料。密度は95～98%。 | 降伏強度が低い。同じ合金で作られた SLM よりも 15 ～ 20% 低い。 | 収縮なし (<0.05%）。熱勾配が低いため、亀裂のリスクが最小限に抑えられます。 | カスタム金属コンポーネント複雑なマイクロメトリック幾何学形状、薄肉ツールを備えています。 |
| SLM (選択的レーザー溶融) | 完全溶解使用高出力連続波レーザー;プールの温度は瞬時に合金の融点を超えます。 | 100%密な≥99.9%;高速冷却によるマルテンサイト旋盤 (~10⁶ K/秒）。 | より高い降伏強度と疲労耐性。ほぼ等方的な特性。 | 高い残留応力。後処理の応力除去が必要です。 | 構造耐荷重部品、航空宇宙用ブラケット、医療用インプラント金属3Dプリント部品。 |
肝心なのは、SLM は鋼鉄のインゴットの鍛造のようにボイドのないモノリシック固体を作成するのに対し、DMLS は相互にセメントで接合されたマイクロレンガ構造のように見えるため、複雑だが非構造部品に最適です。このような違いにより、選択が容易になります。産業用3Dプリンティング部品要件に適合するテクノロジー。
すべては、精度と強度のどちらがより重要であるかによって異なります。 DMLS のオファー0.05%未満収縮と亀裂のない微細な特徴により、複雑な造形に最適カスタムメタルパーツ。 SLMが与えるもの99.9%密度と15～20%降伏強度が高く、耐荷重金属 3D プリント部品の製造に最適です。明確な意思決定基準が得られるため、手戻りがなくなり、資格認定が迅速化されます。迅速な 3D プリント検証と製造。
熱勾配は金属積層造形サービスの公差にどのように影響しますか?
金属3Dプリント完全な溶解プロセスには、10,000K/mm残留応力が発生し、薄い壁が変形し、重要な寸法が歪みます。アイランド回転スキャンと建築プレートの予熱を組み合わせて使用すると、200℃複雑な形状の公差を維持します。±0.05mm。予測シミュレーションと適応スキャンが歪みの防止にどのように役立つかについては、以下で説明します。
根本原因: 急速な凝固収縮
溶融金属のプールは加速された冷却速度で冷却されます。10⁶K/秒その結果、固化したプールとその下の基板の間に大きな温度勾配が存在します。これにより、引張応力と圧縮応力が発生し、残留応力に発展します。事前のシミュレーションを一切実行せずに、薄肉化カスタム金属コンポーネント通常、端に破れが生じたり、上向きにカールしたりすることがあります。有限要素解析を事前に実行すると、剛性を調整するスキャン パスが提供され、次のような方法で反りの可能性が減ります。75%。
島回転スキャンと予熱
と45°アイランド オフセットでは、長く連続した溶融物が、互いに回転する小さなアイランドに分割されます。予熱されたベースプレートと組み合わせると、200℃、各島内の温度勾配はかなり小さくなります。応力ベクトルは互いに中和され、許容誤差が生じます。±0.05mmパーツが格子で満たされているか、オーバーハングがあるかどうかは関係ありません。これ高精度3Dプリント矯正技術により矯正が不要となり、後処理コストを30%削減します。
ソフトウェアによる剛性補正
レーザーを発射する前に、特殊な熱機械ソフトウェアが完全なビルド シミュレーションを作成し、サポートされていない主要な領域が収縮によって座屈する位置を見つけます。その後、スライサーが自動的に走査線を回転し、必要な場所にのみ犠牲リブを挿入します。このアプローチは、すべての作業で初回の成功を保証します。高度な 3D プリンティング反復と推測を必要とする従来のサービスとは異なり、最先端のテクノロジーを使用したプロジェクト金属積層造形サービス。
複雑な形状を許容範囲内で保持できる信頼性の高いプロセスが得られます。±0.05mm試行錯誤を繰り返す必要はありません。さらに、予測シミュレーションにより反りによるスクラップが 75% 削減され、アイランド スキャンと予熱により歪みの原因が排除されます。この熱機械工学は、3Dプリンティング技術工芸品から科学的手法まで、この方法で価値の高いミッションクリティカルな部品を信頼できるようになります。
信頼性の高い金属 3D プリント サービスを調達する際に、粉末冶金はどのような役割を果たしますか?
真球度、分布などの粉末特性（15～53μm）および粉末リサイクルプロセスでの酸素増加は、SLM部品の気孔率と層間せん断強度に直接影響します。厳密に管理しないと、内部に空洞が生じ、接合が不完全になる可能性があります。完璧な結果が得られることを確認する方法は次のとおりです。カスタム3Dプリントサービス:
流動性と層の均一性
- ホール流量計テスト ≤ 25 s/50 g:建物エリア全体に粉末が適切に散布されるようにするため。流量がこの値を超えると、不均一な層や局所的なギャップが生じます。
- あなたにとっての結果:「ボーリング」や融合不足の問題がなく、>95%初回通過歩留まり (対業界標準)70-80%）。コスト効率の高い 3D プリントこの行動により、スクラップと再加工の費用が最小限に抑えられます。
粒度分布制御
- 狭い D10 ～ D90 範囲 (15 ～ 53 μm):大きな粒子がリコータブレードの詰まりを引き起こしたり、小さな粒子が酸化したりするのを防ぎます。
- あなたにとっての結果:溶融プールの安定性により、低い気孔率が保証されます (<0.1%) を提供します40%管理されていないバッチと比較して疲労耐性が向上します。あなたは得ますスケーラブルな 3D プリント予測可能な機械的特性を備えた出力。
不活性雰囲気の管理
- 99.999% アルゴンと <100 ppm O₂:酸素レベルを監視しながら陽圧を循環10秒。
- あなたにとっての結果:衝撃に対する耐性は、1.2倍業界平均よりも大きい（ASTM E23）、衝撃荷重下でも微小亀裂はありません。
再生粉末の品質保証
- 各再利用サイクル:ふるい分け + フローテスト + O2 コントロール。流量 > 28 秒/50g または O2 > 150 ppm の場合、リサイクルは拒否されます。
- あなたにとっての結果:バッチの一貫性<3%(業界 8 ～ 12%)、提供内容一貫した3Dプリントすべてのビルドで高品質を実現します。
部品があります0.1%未満気孔率、業界の 2 倍の耐衝撃性、およびより高い収量95%粉末管理を使用するだけです。流動性スクリーニング、緊密な分布、酸素以下により気孔率を低減100ppm、リサイクルすることで内部に欠陥がある可能性が排除されます。この粉末冶金プロセスにより、再現可能な 3D プリントプロトタイプ作業だけでなく、ミッションクリティカルなアプリケーション向けの部品も提供します。
図 2: DMLS と SLM 3D プリンティングによる強力なアルミニウムおよびチタン構造コンポーネントの製造の比較。
チタン SLM 3D プリント サービスで微小亀裂を除去するにはどうすればよいですか?
間で制御された VED を使用する60-80 J/mm3とパルスが上で重なる35%での真空アニーリングとともに、840℃2 時間保持すると、柱状粒界領域の微小亀裂が回避されます。これにより、内部密度が上記を超えることになります。99.95%、疲労寿命に関するすべての機械サイクル試験に合格します。したがって、プロトタイプから欠陥のないチタン合金部品を直接得ることができます。 3 つの対象を絞ったコントロールがどのように達成されるかは次のとおりです欠陥のない 3D プリントチタン合金の場合:
パルスレーザーのオーバーラップ ≥35%
を超える重複パーセンテージ35%溶融池の割合を維持し、以前のβ粒界での亀裂を避けるためにも必要です。のカスタム金属コンポーネント薄肉ゾーンに微小亀裂が生じず、製造後の検査の失敗が減少します。70%を持つビルドと比較して30%未満重複 (社内ベンチマークと業界標準との比較)40%同様のデザインのスクラップ率）。
体積エネルギー密度 60–80J/mm³
VED の値をこの範囲内に維持する理由は、鍵穴の崩壊 (VED 80J/mm3 以上) または未融合粒子の存在 (VED 60J/mm3 未満）。これにより、高密度3Dプリント未満の場合0.05%制御されていない VED 3D プリントの 2 倍の疲労寿命を実現する気孔率 (ASTM E466 による)。
840℃/2時間の真空アニール
真空下 (10-5 mbar 以下) で行われるアニーリングは、結晶粒の境界に形成された残留応力の除去に役立ちます。部品の残留応力は次のとおりです。50MPa未満(とは対照的に>200MPaアニーリングなし）。したがって、部品を操作する際に遅延亀裂が形成されないことが保証されます。これにより、SLM 3D プリント サービス航空宇宙分野での製品の信頼性を実現します。
これは、密度が高い亀裂のないチタン部品を提供することを意味します。99.95%以上航空宇宙業界の標準に準拠した疲労寿命。 VEDの最適化、35%レーザーオーバーラップと真空アニーリングにより、マイクロクラックを発生源から除去できます。それは、予測可能な 3D プリンティング廃棄物を削減したプロセス60%以上。チタン SLM のゼロマイクロクラックは、VED 60 ～ 80 J/mm3、35% オーバーラップ、および真空アニーリングから始まります。 CAD を送信して、プロセスに適合した構築計画と保証された密度の見積もりを取得します。
カスタム部品の場合、DMLS と SLM のどちらのスキャン戦略が残留応力を低減しますか?
を使用したチェッカーボード スキャン戦略5mm×5mmセルサイズと67°層間回転により、残留応力の空間変動が最大で減少します。60%。したがって、薄肉構造では曲げモーメントが排除されます。したがって、後処理矯正プロセスのコストを即座に削減でき、複雑な部品でのスクラップの可能性も削減できます。低ストレス 3D プリンティング。
| スキャン戦略 | 応力場の挙動 | 歪みのリスク | 典型的な結果 |
| 従来の平行延縄スキャン | 走査方向の線形応力場。大きな曲げモーメントが発生します | 反り>0.1mm細い部分があるのが普通です | 手動で矯正する必要があります。スクラップの確率が高い |
| チェッカーボードアイランド + 67°回転 | ストレスが分散されるのは、5mm細胞。ストレスベクトルは互いに打ち消し合います - に最適ですカスタム パーツの DMLS と SLM の比較 | ディストーション<0.02mm薄肉用カスタム金属コンポーネント | ファーストパス精度安定した3Dプリント;後処理は必要ありません |
以下の歪み0.02mm薄壁構造では、島状の市松模様が現れるため、67°レイヤーの向き。巨視的な応力分布は、曲げモーメントの発生を許さない自己補償微小応力領域に分割されます。歪みのない3Dプリントまで削減します80%矯正時間を短縮し、最高の状態を保証します3Dプリントプロセス複雑な油圧マニホールド用。ストレス状態が制御されているすべての場合において、このスキャン技術は最初の試行で完璧な精度を提供します。
図 3: DMLS と SLM 3D プリンティングによる軽量工業用部品のステンレス鋼格子構造のコントラスト形成。
カスタム 3D プリント サービスで表面粗さを Ra 3.2μm に最適化するにはどうすればよいですか?
表面粗さRa 6.3～12.5μmシールおよびシャフト接触部にそのまま使用することはできません。使用する層の厚さ20μm輪郭スキャンにより、施工後の表面粗さをRa4.5μm、さらに研磨フロー加工や化学機械研磨を行うと粗さが生じます。Ra0.8μm鏡面用金属3Dプリント部品。単一ベンダーの後処理チェーンは、次の方法でこの問題を解決します。
層の厚さと輪郭のスキャン
- レイヤー削減:20 マイクロメートルの層により、階段状の現象が最大で軽減されます。60%通常の40マイクロメートル層と比較して。
- 輪郭パス:外壁に沿ってスキャンし、表面に付着した粉末を再溶解し、完成品のRaを作成します。4.5マイクロメートル。
- あなたのメリット:仕上げ作業に必要な時間は半分で、余分な在庫は必要ありません – 実質すぐに仕上げられる 3D プリント。
ショットピーニングによる疲労寿命
- 圧縮応力:を超えるストレスがかかった300MPa、亀裂の発生を防ぎます。
- 疲労の増加:次の係数による疲労寿命の延長2 (ASTM E466)回転軸用途に。
- あなたのメリット:追加の表面処理なしで動的シールとシャフトが可能。
統合された後処理
- 5軸フライス加工:許容範囲±0.01mmシール面用。
- 化学研磨：内部チャネルが達成するRa <0.8μm。
- あなたのメリット:単一発生源責任の結果、40%リードタイムの短縮 — 真ターンキー3Dプリント。
アブレイシブフローマシニング (AFM)
- メディアアクション:粘性媒体のスラリーが内部通路から焼結粉末を除去します。
- 表面結果:内部粗さが到達Ra0.8μm漏れのない油圧システムの作成が可能になります。
- あなたのメリット:後溶接は必要ありません。によって証明された洗練された3Dプリントメトリクス。
表面粗さが増すと、Ra0.8μmショットピーニングにより疲労寿命が 2 倍増加するだけでなく、重要な表面と内部通路でも効果が得られます。ワンストッププロセスであなたを救います40%納期を短縮し、複数のサプライヤーの統合を排除します。ここでのあなたの利点は、滑らかな表面の 3D プリントISO 4287 に基づいて測定された、シールおよび動的部品のプラグアンドプレイ製造プロセスへの技術の導入。
金属 3D プリント部品にとって後処理熱間等方圧プレス マトリックスが重要なのはなぜですか?
最も密度の高いものでもSLM 3D プリント サービス閉じた毛穴が残る可能性がある≤20μmスパッタは、周期的な負荷の下で応力を高める原因となります。熱間静水圧プレス (HIP)920℃および100MPa2時間これらの空隙を原子的に閉じ、疲労寿命を延ばします。300%。このセクションでは、HIP と NDT を組み合わせて、どのように欠陥ゼロのサプライ チェーンを構築するかについて説明します。金属3Dプリント部品、完成した部品を高密度3Dプリント成果物。
HIP パラメータとメカニズム
の応用920℃アルゴンガス100MPa2時間内部空隙を閉じるマイクロクリープ流を引き起こし、その結果、密度が高くなり、99.999%。したがって、繰り返し荷重下で亀裂を形成する応力集中部位が排除されます。疲労寿命は完成品 (ASTM E466) と比較して 3 倍延長されるため、タービン ブレードなどの高サイクル動作の場合に故障のリスクが軽減され、コンポーネントの寿命が延長されます。これボイドフリーの 3D プリント結果はHIP後のCTスキャンによって確認されます。
閉ループCT検証
HIP前後の工業用CTスキャンにより各毛穴を検出します≧5μmそして完全に閉鎖することを保証します。欠陥が存在すると、さらなる実行のパラメータ変更が即座に行われます。この 2 段階のプロセスにより、気孔率ゼロが保証されます。ミッションクリティカルな部品高品質のドキュメントを提供しますので、驚くことはありません。あなたは得ます認定された 3D プリンティング証明された内部整合性を備えています。
合理化された単一ソースのワークフロー
印刷から仕上げまでのフローに HIP を含めることで、アウトソーシング業務に関連する問題を排除できます。生産サイクル – 応力除去 → HIP → CT → 仕上げ加工 – が 1 つの場所で完了するため、次のような方法で認定時間を短縮できます。30%。入手できます信頼性の高い 3D プリンティング購入する労力が少なく、取り付けにかかる時間も短い部品です。
を取得します。3倍二重 CT スキャンによって保証および証明されるため、気孔のない部品の疲労寿命が向上します。 HIP プロセスにより、より小さな毛穴が確実に除去されます。20μm疲労破壊の原因となります。信頼できる疲労に強い 3D プリントあなたの部品の。
図 4: DMLS と SLM 3D プリンティングでは、航空宇宙用インペラ製造用のレーザー溶解チタン粉末を比較しています。
ケーススタディ: LS Manufacturing による産業用ロボット用カスタム高速ジョイント バルブ ブロックの軽量化と流路の最適化
自動化システムのヨーロッパの開発者は、2 つの大きな障害に直面しました。油圧ジョイントのバルブ ブロックの鋭いエッジにより、油温が超過しました。85℃従来の機械加工では接合部が 45 分で完成しました32%予想よりも重い。 LS Manufacturing は、軽量 3D プリント両方の問題を一度に解決したソリューション:
クライアントの課題
オリジナルのバルブブロックは固体から機械加工されました316Lステンレス鋼鋭い90°流路内での曲がりにより、高い圧力降下と局所的な過熱が発生します。材料を大幅に切断したにもかかわらず、部品の重量は維持された32%最適値を超えると、ロボットの加速が制限されます。 45 分後、オイルは温度よりも温かくなりました。85℃そして、によって格下げされました18%熱ディレーティングのため。
LS製造ソリューション
重量を軽減するために、LS Manufacturing はコンフォーマル トポロジーに最適化された中空チャネルと高強度316Lパウダー再設計プロセス中。コンポーネントの反りを防ぐために、チームは層厚さの SLM を利用しました。30μmそして67°での交互アイランドスキャン戦略。 3 回目の反復では、熱シミュレーションに続いて可変壁厚が実装され、ピーク温度が次のように減少しました。12℃。ヒップ920℃100MPa ではすべての微細気孔が除去され、高性能3Dプリント結果。
結果と価値
の軽量化41.5% (2.8kgから1.64kgへ)達成されました。流れに対する抵抗が減少28%油温を以下の一定温度に維持する52℃。サードパーティのCTスキャンにより、密度が証明されました。99.96%。この製品は、漏れや亀裂の兆候がなく、5,000 万回のパルスサイクルに耐えます。したがって、顧客は次の方法でペイロードを増やすことができます。22%生産を 3 か月スピードアップします。
この例は、LS Manufacturing が実装する方法を示しています。高度な設計、正確な SLM パラメータ、HIP プロセス。あなたは得ます41.5%流れ抵抗のある軽量コンポーネント28%CTスキャンと疲労テストによって認定されています。私たちのミッションクリティカルな 3D プリンティング最高のロボット性能基準を満たす生産部品を提供します。
バルブ ブロックの重量を 41.5%、流れ抵抗を 28% 削減する準備はできていますか?当社のエンジニアがお客様の設計にトポロジーの最適化を適用し、検証済みの本番環境に対応したソリューションを提供します。
よくある質問
1. カスタム金属部品の 3D プリントにおける DMLS と SLM の価格構造の主な違いは何ですか?
見積もりは主に材料の量、レーザースキャン時間、後処理（サポートの除去、熱処理、精密フライス加工）に依存します。より高いレーザー出力とより効率的な施工プロセスにより、SLM通常、立方センチメートルあたりの価格は次のようになります。15%大容量の耐荷重部品の場合は DMLS よりも少なくなります。
2. 金属 3D プリント サービスでは、バッチ生産中に最初の部品と 100 番目の部品の間の寸法の一貫性をどのように確保していますか?
当社では、Trumpf (ドイツ) のデュアル レーザー技術と完全な閉ループ溶融プール制御を組み合わせて適用しています。この技術は、リアルタイムモードでの電力変動を次の周波数で補償します。10kHz。バッチ生産部品の寸法公差は以下の範囲内で高精度に管理されます。±0.03mm。
3. カスタムのステンレス鋼またはチタン合金コンポーネントを製造する際に、LS Manufacturing がリードタイムで有利になるのはなぜですか?
LSM は東莞工場に 20 トンの純金属粉末を在庫しています。当社はワイヤーカット放電加工機、高温真空炉、および5軸CNC加工社内の製造プロセスに組み込まれるため、外部委託する必要はありません。標準プロトタイプは以内に納品可能72時間SF ExpressまたはDHL配送を使用します。
4. 密閉型コンフォーマル冷却チャネルを使用して設計された部品の場合、チャネルから残留金属粉末を完全に除去するにはどうすればよいですか?
多くの独自の手順が開発されています。高周波超音波振動と微小研磨流フラッシング、特にチャンネル内部の洗浄に使用します。複雑な止まり穴や導管の均一性を保証します。1.5mm直径が小さいため、ルースパウダーによる汚染がなく、組み立て中に機械的な詰まりが発生することは絶対にありません。
5. カスタム金属部品が大きな周期的 (交互) 荷重に耐える必要がある場合、SLM プロセスを使用する場合、熱間静水圧プレス (HIP) は必須ですか?
カスタム金属片の使用が産業上の使用や工場での作業など、非常に危険な条件に関連する場合。高周波油圧システム熱間静水圧プレス (HIP) 処理の使用を強くお勧めします。従来の印刷部品はすでに非常に高密度であり、疲労源を完全に除去することはできませんが、HIP 手順により疲労限界が向上します。80%以上。
6. LS Manufacturing が直接加工できる金属材料グレードは何ですか?達成可能な最小の壁の厚さはどれくらいですか?
当社のサービスには、次のようなさまざまなグレードのカスタム製造が含まれます。316Lステンレス鋼、TC4チタン合金、AlSi10Mgアルミニウム合金、インコネル718ニッケル超合金、工具鋼（MS1）。正確なレーザースポットモード技術により、最小肉厚 0.25mm の設計を製造することができました。
7. 見積もりのために 3D 図面を提出する際に、どのような主要なエンジニアリング情報を提供する必要がありますか?
STEP/STP ファイル形式で図面をロードし、材料グレード、合わせ面の GD&T 規格を指定するだけです (Ra 値とアセンブリの穴の寸法）、および第三者による検査/検証レポート。私たちのチームが提供します完全な見積もりおよび DFM ガイドラインを 2 時間以内に適用します。
8. 新製品のプロトタイピング段階で、大手企業クライアントの企業秘密と知的財産 (IP) をどのように保護しますか?
知的財産保護は当社の業務の最も重要な要素の 1 つであり、業務を開始する前に専門の弁護士が作成した NDA に署名する準備ができています。当社では社内全体で LAN 分離を使用しており、図面は特別な装置の安全なゲートウェイを介してスライスされ、外部に出たりデモンストレーションに使用されたりすることはありません。
概要
DMLS または SLM を選択することは、微視的な残留応力制御と巨視的な等方性の機械的性能のバランスをとるという技術的課題に帰着します。高品質な金属の製造3Dプリント優れた機械的特性を備え、内部に微小亀裂がなく、正確な寸法を備えた製品には、単に最先端のハードウェアとソフトウェアを所有するだけではなく、多くの産業経験も必要です。
その秘訣は、原料粉末の生産サイクル全体を通じて酸素含有量を維持し、レーザー溶融プールの多段階の熱力学プロセスをシミュレートし、後処理および仕上げチェーンを制御するメーカーの能力にあります。その過程でを選択する3D プリント サービス プロバイダー、次の基準が満たされていることを確認してください。
① SPC/CPK 文書の入手可能性。
② 独立した検査および CT スキャン結果を提供する能力。
③の可能性量産プロトタイピング段階での安定性モデリング。
未確認の基本的なプロセス設定によって、開発に数か月かかった独創的な製品が台無しにならないようにしてください。今すぐ 3D CAD ファイル (STEP/STP 形式) を LS Manufacturing の専門評価プラットフォームにアップロードしてください。当社の金属積層造形の経験豊富なエンジニアが、包括的な DFM (製造可能性設計) 構造解析、高度なレーザー スキャン熱バランス アプローチ、および競争力のある価格見積もり工場から直接。
📞電話: +86 185 6675 9667
📧メール: info@lsrpf.com
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免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。LSマニュファクチャリングサービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。部品が必要です引用 これらのセクションの具体的な要件を特定します。詳細についてはお問い合わせください。
LS製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は5,000社を超える顧客と20年以上の経験があり、高精度CNC機械加工に重点を置いており、板金製造、3D プリント、射出成形。金属プレス加工、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください。www.lsrpf.com
