射出成形サービス：精密製造におけるカスタムRTVシリコーン成形

RTVシリコーン部品の射出成形サービスは、シール性能と弾性性能が譲れない基準となるミッションクリティカルな産業において、重大なボトルネックとなっています。「 RTVシリコーン接着剤は何に使われるのか」といった疑問を抱えるエンジニアは、 5μm以下の公差内でRTVシリコーンの粘度と繊細な反応を制御することが難しいため、高コストなバリの発生、ボイド、硬化のばらつきといった問題に直面することがよくあります。

当社の革新技術は、精密なRTV射出成形技術と、バリの発生をゼロにし、均一な密度分布を保証するダイナミックコールドランナーシステムを組み合わせたものです。圧力、温度（ ±0.5℃ ）、材料比率などのパラメータを精密に制御することで、信頼性が高く密閉性の高い部品を、従来よりも35%速く、35%安価に製造することが可能です。

カスタムRTVシリコーン成形：精密製造クイックリファレンス

主なポイント：

• マスターパターンは基礎となるものです。最終的なRTV成形部品の精度と仕上がりは、CNCマスターパターンの品質に完全に依存します。
• 脱気は必須です。真空脱気プロセスにより、混合シリコーン中に存在する可能性のある気泡が確実に除去され、空隙の発生を防ぎます。
• プロセス制御により一貫性が確保されます。シリコーンの適切な混合比率と金型への注入、および制御された硬化条件により、最終部品の機械的特性の一貫性が確保されます。
• 橋渡しであって、生産ソリューションではない： RTVシリコーン成形の主な利点は、低コストでの迅速なプロトタイピングにあり、液状シリコーンゴム射出成形で使用されるような高速かつ大量生産プロセスではありません。

このガイドを信頼する理由とは？LS製造のエキスパートによる実践的な経験

RTVシリコーン成形に関する理論的側面を扱った記事は数百件に及びますが、それらの多くは実践的な経験に基づいたものではありません。この記事で提供する知識は、シミュレーションではなく、実際に生産現場で活躍する成形エンジニアから得られたものです。また、SAE Internationalの規格に準拠したシリコーン材料の徹底的な試験結果に基づき、推奨事項を提示しています。

当社では、故障が重大な事故につながるような用途向けにRTVシリコーン部品を製造しています。こうした部品には、衛星の光学システム用振動ダンパー、埋め込み型薬剤送達システム用生体適合性シーリング材、軍事通信機器用EMIシールドガスケットなどが含まれます。これらの重要部品の製造におけるプロセス検証手順は、国際標準化機構（ISO）が定める世界標準に準拠しています。

当社の経験は、数千もの成形サンプルと不良成形品の経験に基づいています。厚みのある成形品内部に微細な気泡が入らないようにするための適切な真空度（ ±5mbar ）、理想的なショアA硬度40±2を実現するための後硬化プロセス、そして二次接着を損なわない離型技術を熟知しています。生産と失敗を通して得た実践的な専門知識とノウハウを提供することで、お客様がカスタムRTV成形の課題を克服し、不十分な硬化、収縮、漏れといった一般的な問題を回避できるようサポートいたします。

図1：RTVシリコーン射出成形では、金型に流し込む前に、A液とB液を正確に混合する必要があります。

医療機器における欠陥ゼロのシール信頼性を実現するために、精密RTV射出成形が重要な理由とは？

精密なRTV射出成形は、医療用シールの製造において極めて重要です。製造工程で空気が混入すると、シールが爆発的に破損する恐れがあるからです。基本的な原理は、 25μm未満の通気孔を設け、圧力プロファイルを調整することで、空隙の発生を最小限に抑えることです。これにより、欠陥率を0.01%未満に抑え、ミッションクリティカルな機器において100%のシール完全性を保証します。

ガス排出のためのターゲット型マイクロベント

最大の難点は、非常に複雑な薄肉シールからバリを出さずに空気を抜くことです。当社のソリューションは、射出成形後の流路の終端に、この目的のために特別に設計された通気口を設けることです。これらの通気口は0.015mm～0.025mmの精度で製造されます。この精度は材料の毛細管限界以下であるため、空気は通過できますが、シリコーンポリマーは通過できません。このようにガスを排出するための綿密に設計された経路は、空気が閉じ込められて漏れが発生することなく、高精度部品を製造する上で非常に重要です。

多段式噴射圧力制御

通気孔を設けるだけでは不十分であり、プロセス制御を綿密に行う必要があります。当社の射出成形サービスでは、多段階加圧プロトコルを採用しています。最初の充填段階では15MPaの圧力でキャビティを完全に再現します。その後、圧力を段階的に下げ、最終的な5MPaのパック段階に至ります。この制御された圧力低下により、マイクロベントを通して閉じ込められた空気が系統的に排出されます。これは、欠陥ゼロを実現するための複雑な射出成形プロセス設計における基本原則です。

材料シナジーとプロセス検証

円滑な動作は、材料特性と金型設計の相互作用に左右されます。医療グレードシリコーンの専門サプライヤーとして、当社は加工範囲内での適切な流動性を確保するため、レオロジー特性に基づいてRTVグレードを指定しています。各バッチは、ベント性能や硬化挙動などの重要な変数について、統計的プロセス管理（SPC）を用いた厳格な試験を受けています。このようにして、自動射出成形システムは、 10,000時間以上の動的負荷に耐えるシールを製造できます。

欠陥ゼロを目指す包括的なシステム統合

最終的に重要なのは、すべての要素をシステムにシームレスに統合することです。カスタムRTVシリコーン成形サプライヤーは、ベント性能、圧力挙動、および材料硬化速度の間で最適な相互作用を確保する必要があります。最先端のプロセス制御によりキャビティ圧力を監視し、必要に応じて即座に介入できます。クリーンルーム射出成形プロセスにおける包括的なシステムアプローチは、複雑な問題を科学的な製造プロセスへと変革します。

この分析は、シール製品から欠陥をゼロにするには、さまざまな物理的パラメータ間の相互依存性を理解することが不可欠であることを証明しています。言い換えれば、当社の能力は、ミクロン単位のベントサイズや非線形圧力曲線といった特定の選択を行う際に用いられる工学原理と実践に基づいており、それによって故障が発生する可能性を完全に排除しているのです。

複雑な工業部品のカスタムRTVシリコーン成形時に、バリの発生を防ぐにはどうすればよいですか？

カスタムRTVシリコーン成形においてバリの発生を防ぐことは非常に重要です。なぜなら、バリの発生は製造工程の自動化と複雑な工業部品のコスト削減の鍵となるからです。RTVシリコーンは粘度が非常に低いため、材料の漏れを防ぎ、欠陥やトリミングを避けるためには、型締め力と金型パーティングラインに関して高い精度が求められます。

精密なクランプ力制御

1. コア戦略：超高速かつ完全電気式の射出成形機を採用する。
2. 技術的実施：全工程を通して、50～80トンの一定の締め付け圧力を加える。
3. 結果：油圧の変動による金型の変形は発生せず、フラッシュレスシリコーン成形のための永久的に密閉されたキャビティが得られます。

超精密パーティングライン加工および検証

• コア戦略：金型の絶対的な平面度を達成すること。
• 技術的実施： CMMスキャン（座標測定機）を使用してパーティングラインを3μm以下のレベルまで研削し、漏れを防ぐためにパーティングラインの平面度を3μm以下に保ちます。
• 結果：低粘度シリコーンが漏れ出す経路を排除する。OEM向けRTVシリコーン射出成形プロジェクトにおけるRTVシリコーン射出成形工場の必須基準。

大量生産のための材料・工程同期

1. コア戦略：材料固有のレオロジーに合わせて射出順序を調整する。
2. 技術的な実施：射出速度と圧力を調整して、材料の粘度が上昇してパーティングラインで余分な圧力が発生する前に、金型キャビティが充填されるようにします。
3. 成果：工業用シリコーン部品の堅牢で高歩留まりの自動射出成形生産プロセスを実現します。

コスト効率のための検証済みプロセス

• コア戦略：後処理の必要性を回避するために、前処理制御を追加する。
• 技術的実施：認定段階で重要なパラメータ設定（クランプトン数、平坦度、注入曲線）を決定する。
• 結果： 大量射出成形を用いて、トリム工程なしで最終形状部品を成形することで、1個あたり最大25%の人件費削減が可能になる。

バリの除去は、単に型締め力を上げるだけでは実現できないことに注意が必要です。精密機械、計測的に検証された金型、そして適切な工程調整を含む、高度な技術が不可欠です。この戦略は、バリゼロ生産を実現するための正しい方法を提供し、カスタムRTVシリコーン成形プロセスを、高精度射出成形の新たなレベルへと引き上げます。バリをなくすことで、1個あたり25%のコスト削減が可能です。部品設計の無料評価を受けて、欠陥ゼロのRTV射出成形が可能かどうかをご確認ください。

図2：精密なRTV射出成形により、緑色のPOMインサートの周囲に液状シリコーンを注入して医療用ハンドルを形成する。

RTVシリコーン射出成形における硬化遷移を制御するパラメータは何か？生産歩留まりを向上させるために。

RTVシリコーン射出成形プロセスにおいて、所望の歩留まりとサイクルタイムを達成するための最も重要な要素は、硬化遷移の適切な制御です。不適切な硬化遷移は、硬化不足などの問題を引き起こします。反応を制御するために必要なパラメータを管理し、それによって発熱プロセスを大量生産シリコーン製造において制御可能にするために、この制御が活用されます。

このデータは、歩留まりが熱パラメータと材料の反応速度の同期によって左右されることを裏付けています。RTVシリコーン成形専門メーカーである当社の手法は、リアルタイムフィードバックによって管理される動的な射出成形サイクルを採用しています。この精密な制御により、主要な不良品発生源を排除し、寸法安定性を確保し、信頼性の高いカスタム射出成形サービスに不可欠な予測可能な速度を実現することで、硬化工程を歩留まりリスクから精密射出成形プロセスにおける競争優位性へと転換します。

LS Manufacturingは、寸法ばらつきのない高精度RTV成形のための金型設計をどのように最適化しているのでしょうか？

高精度RTV成形を行う際の課題の一つは、硬化後に材料が2.5%～3.5%収縮する傾向があることです。これは、寸法精度を確保できないことを意味します。この問題を解決するために、当社ではこの要因を考慮した独自の金型設計手法を採用しています。その内容は以下のとおりです。

予測型、差分収縮補償

当社独自の金型流動解析により、金型ごとに最適化された、高度に非線形な収縮モデルを生成します。金型の寸法と材質を考慮することで、金型キャビティの各部分を、厚さ（0.5mm～4.0mm）に応じて最大0.1mm単位でスケーリングできます。この高度な射出成形シミュレーションは、単なる体積スケーリングを超え、高精度RTV成形の基盤を築く上で不可欠です。

生涯にわたる精度を実現するエンジニアリングされた工具

生産量に関わらず、高い精度を維持する必要があります。そのため、当社では耐摩耗性に優れたNAK80鋼を使用し、5軸加工で精密射出成形金型に必要な高精度な補正形状を実現しています。これは、適切に加工された金型は、 50万回の成形サイクル後でも寸法安定性を維持し、 ±0.02mmという高い公差を保つことができるため、大量生産において高精度な寸法公差を達成するために不可欠です。

設計から生産までの統合管理

補正されたデジタルモデルと厳密な生産プロセスを連携させることで、体系的な精度を実現します。シミュレーションから得られたパラメータが生産プロセスを制御し、クローズドループ制御によって効率的で堅牢な射出成形プロセスを実現します。この方法により、成形品が設計仕様を満たし、 RTVシリコーン成形見積もりを用いたカスタム射出成形サービスにおいて正確な結果が得られることが保証されます。

エンジニアは、物理法則に基づいた予測モデルと耐久性の高い金型を組み合わせることで、寸法ばらつきを排除できます。物理法則に基づいた予測モデリング技術と、収縮を補正する安定した生産プロセスを組み合わせることで、金型から製品までのばらつきを解消します。このアプローチこそが、シリコーン金型エンジニアリングサービスにおける当社の専門性の基盤となっています。

図3：カスタム射出成形サービスでは、鋳造のために、白いRTVシリコーンを精巧な彫刻型に手作業で流し込んでいる。

精密部品のRTV成形において、エンジニアはなぜ材料の粘度と射出速度のバランスを取る必要があるのでしょうか？

精密部品のRTV成形において、材料粘度と射出速度の適切な比率は、製品の外観や品質に影響を与える欠陥を回避するために重要です。射出速度が適切でないと、特に0.3mm以下の薄肉部では、大きなせん断応力（変色や不良部品の原因となる）や早期硬化（溶接痕の発生）が生じます。当社の方法は、金型内の材料の流れを感知することに基づくインテリジェントな射出成形速度を採用しています。

速度欠陥スペクトルの分析

• 高速リスク（>50 mm/s）：分子を破壊するせん断力が発生し、引張強度が低下します。
• 低速リスク（<10 mm/s）：材料が金型を満たす前に硬化し始め、弱い接合線や機能しない部品が発生します。
• 主要な課題：材料の粘度が変わる前に金型を満たすことができる、 特定の射出成形速度を確保すること。

段階的速度プロファイルの実装

1. 当社の方法：サーボ制御による速度制御で周波数を変化させ、高速・低速の噴射速度を実現します。
2. 技術的実施：金型への充填を確実にするため、最初は高速射出を行い、充填率が90％に達した時点で自動的に速度を落とし、低速の保圧段階に移行する。
3. 結果：このサーボ駆動射出成形方式は、せん断を最小限に抑えつつ、ニットラインを排除します。これは、薄肉シリコーンカスタム部品や信頼性の高い精密RTV射出成形に不可欠です。

マルチフィジックス解析による性能検証

• 当社の方法：流れ、せん断、硬化運動学を定量化するために、共シミュレーション解析を適用します。
• 技術的な実施：シミュレーションにより、速度プロファイルが高せん断領域や早期硬化前線にプロセスがさらされないことが確認されました。
• 結果：このプロセスによって検証された射出成形パラメータは、最大の流動効率を保証し、引張強度を少なくとも15％向上させ、カスタムRTV成形部品の完全に滑らかな表面仕上げを実現します。

大規模環境下でも再現性の高い精度を確保する

1. 当社の方法：各サイクルにおいて、機械コント​​ローラー内の最適化された速度プロファイルを固定します。
2. 技術的実施：多段階射出成形の配合は確定済みです。
3. 結果：精密シリコーン受託製造に求められる高い基準を満たす、一貫した高品質の部品を毎回生産できる。

本研究からも明らかなように、流体力学の習得は、注入パラメータの直感的な調整ではなく、むしろ高度な技術スキルである。潜在的なせん断リスクを特定し、適切な速度調整をプログラムし、シミュレーションによって結果を検証することで、根本的な物理問題の一つを解決する決定論的なソリューションが得られる。

その結果、射出速度は部品の品質と歩留まりを向上させる手段となり、精密部品向けのRTV成形という高度な分野において、大きな競争優位性を獲得する手段となる。

カスタム射出成形サービスは、RTVシリコーンと金属基板間の接着問題をどのように解決するのでしょうか？

多色成形やオーバーモールディングにおいて、RTVシリコーンと金属基板を接合することは、カスタム射出成形サービスの成功にとって最も重要な要件の一つです。一般的なインターロックは、せん断応力がかかると破損しやすい傾向があります。本稿では、エンジニアや調達担当者が多材料射出成形における界面接合の問題に対処するために使用できる、当社の検証データに基づく2段階のアプローチを紹介します。

この2段階接合手順は、4.5N/mm以上の剥離強度と5,000回以上の疲労サイクルを実現することで、シリコーンと金属の剥離問題を効果的に解決します。この分析は、シリコーンオーバーモールディングのコストを正当化し、複雑なインサート成形における信頼性を確保するために、この手順を使用することの有効性を示す証拠となります。この情報は、カスタム金属シリコーンインサート成形の問題を直接的に解消し、当社が精密オーバーモールディングサプライヤーとしての地位を確立することを可能にします。

小ロット生産と大量生産におけるカスタムRTVシリコーン成形の見積もり価格を左右するコスト要因は何ですか？

カスタムRTVシリコーン成形のコスト要因を特定することは、調達決定において重要な役割を果たします。主な課題は、金型への初期投資額の高さと部品コストの削減とのバランスを取ること、そして少量生産と大量生産で異なるソリューションを見つけることです。当社の分析では、以下の効果的なアプローチを提案します。

少量生産および試作のための戦略

100個から2,000個までの数量の場合、コスト削減とリードタイムの​​短縮が重要になります。当社では、標準金型にアルミ金型またはクイックチェンジインサートを使用しています。この方法により、金型の初期コストを最大50%削減でき、わずか5日間で機能的なプロトタイプを開発することが可能です。これにより、少量生産のシリコーン成形における価格と迅速な射出成形の要件を満たすことができます。

大量生産のための戦略

10万個を超える生産ロットの場合、生産量の最大化が不可欠となります。当社では、ホットランナーシステムを備えた多キャビティ鋼製金型を使用しています。初期金型費用は高くなりますが、サイクルタイムが最短18秒という高速な大量射出成形ソリューションを実現します。これにより、単位コストを最大40%削減し、大量成形におけるトップサプライヤーとしての地位を確立します。

データに基づいたコスト内訳分析

コストモデリングは、生産量予測に基づき、部品あたりの運用コストに対する設備投資額をモデル化するという、極めて透明性の高い方法で行われます。これにより、お客様のビジネスが経済的に成功する正確なポイントを把握し、カスタムRTVシリコーン成形コストに関して賢明な意思決定を行うことができます。分析サービスは、包括的な射出成形サービスや低コスト射出成形の実績と並んで、当社の主要なサービスの一つです。

迅速かつ低コストな金型開発から、大量生産における高効率システムに至るまで、多段階にわたるアプローチは、単なる成形にとどまらない、生産経済に対する高度な理解に基づいています。当社は、プロジェクトのあらゆる段階において、最も効果的な技術的・財務的ソリューションを設計することでコスト問題に取り組み、お客様が予測可能な予算編成を行い、戦略的な射出成形パートナーシップを通じて成功を計画できるよう支援します。

図4：OEM RTVシリコーン成形により、灰色の自動車部品に白いシーラントが塗布され、防水アセンブリが完成する。

事例研究：LS Manufacturing社が電気自動車用バッテリーガスケット向けカスタムRTV射出成形ソリューションで、ティア1自動車部品メーカーの不良率を35%削減した方法

この事例研究では、当社のカスタム設計射出成形サービスが、自動車部品サプライヤーのEVバッテリーパックのガスケットにおける深刻なシール問題を解決するのに役立ちました。このガスケットは、 -40℃から150℃の温度サイクルで完璧に動作する必要のある重要な部品でした。ここでは、プロセス精密制御によって、不良率の高いプログラムを成功へと転換できた方法をご紹介します。

クライアントの課題

お客様は、自社製EVの革新的なバッテリーパック設計向けに高精度RTVシリコーンガスケットを製造する際に、 18.5%という高い不良率に悩まされていました。旧製造設備では、換気不良と圧力の不均一が原因で微細な亀裂が生じ、頻繁に漏れが発生していました。これにより、生産停止時間が長くなり、材料の無駄も膨大になるという深刻な問題が発生し、車の発売日にも影響が出る可能性があったため、専門的なカスタムRTVシリコーン成形が必要となりました。

LSマニュファクチャリングソリューション

直ちにDFM（設計製造性）評価を実施し、部品の形状を半径R0.5mmに改善して、安定した流れを確保しました。圧力センサーを備えたNAK80鋼製の先進的な4キャビティ射出成形金型を使用し、プロセスを継続的に監視することで、 8.5MPaの安定した射出圧力と170℃±0.5℃の硬化温度を維持し、問題点を解決するために設計された検証済みの射出成形プロセスを確立しました。

結果と価値

このソリューションの成功により、大幅なコスト削減が実現しました。すべての部品寸法において±0.015mmの許容誤差内で不良率を0.05%未満に抑えることで、材料費を大幅に削減できたのです。プロジェクト期間も12日間短縮され、当社はOEM向けRTVシリコーン成形カスタムソリューションおよび重要なシール用多キャビティ射出成形の最適なパートナーとして選ばれました。

この事例は、複雑な成形プロセスへの対応には統合が不可欠であることを証明しています。センサーによるリアルタイム制御と検証済みの射出成形プロセス設計を用いることで、潜在的なリスクを排除し、確実な結果を得ることができました。これは、信頼性の高い性能を保証する精密自動車用シリコーン成形メーカーとして、データ駆動型射出成形における当社の能力を証明するものです。

スクラップ率を0.05%未満、精度を±0.015mmに抑え、貴社独自の品質を実現します。シール材への高精度RTV加工プロセスの適用可能性を検証するには、当社のエンジニアにご連絡いただき、実現可能性調査と正式な見積もりをご依頼ください。

よくある質問

1. 御社のカスタム射出成形サービスの最小注文数量（MOQ）はいくらですか？

LSマニュファクチャリングは、非常に柔軟な購買方針を採用しています。製品開発段階や小規模生産段階におけるカスタム射出成形サービスに関しては、最小発注数量（MOQ）はわずか100個です。このような方針により、エンジニアの皆様の製品プロトタイプ作成や設計検証作業を効果的にサポートすることが可能です。

2. LS Manufacturingは、RTVシリコーン射出成形の寸法公差をどのように保証していますか？

これは、日本から調達した高精度電動射出成形機と5軸CNC金型加工ツール、そしてリアルタイムのクローズドループ成形圧力および金型温度センサー制御システム（許容誤差±0.5℃ ）を使用することで可能となり、製造されるRTVシリコーン射出成形品の各バッチの寸法公差が常に±0.02mmに保たれることが保証されます。

3. 貴社の精密RTV射出成形は、どのような品質基準および認証に準拠していますか？

当社の製造工場全体の品質管理システムは、ISO 9001、IATF 16949（自動車品質マネジメントシステム）、およびISO 13485（医療機器品質マネジメントシステム）の基準を満たしていることが認証されています。さらに、当社の精密RTV射出成形サービスで使用されるすべての原材料について、 FDA、USPクラスVI、RoHSなどの様々な品質基準を網羅した第三者機関による試験報告書をご提供できます。

4. 3D CAD図面に基づいて、カスタムRTVシリコーン成形品の価格見積もりを提供していただけますか？また、見積もりにはどれくらい時間がかかりますか？

はい、その通りです。弊社ウェブサイトのお問い合わせフォームに3D CADファイル（STEP、IGS、またはSolidWorks形式）をアップロードしてください。LS Manufacturingの経験豊富な見積もりエンジニアチームが、24時間以内に、お客様のご要望に合わせたRTVシリコーン成形の見積もりと、包括的な製造性設計（DFM）分析をご提示いたします。

5．高精度RTV成形において、シリコーン材料の高い収縮率にどのように対処しますか？

設計段階では、高精度な予測モデリングと、高温硬化（ 165～180℃ ）時に発生する熱硬化性シリコーンの非線形収縮補正のために、専用のMoldflowソフトウェアを使用しています。金型キャビティ内の寸法をミクロン単位で正確に調整することで、成形品の最終的な幾何学的寸法が元の設計と完全に一致することを保証します。

6. 貴社のRTV成形サービスでは、精密部品向けにどのような種類のRTVシリコーン材料を加工できますか？

当社が提供するカスタム加工サービスは、世界中の主要メーカーが製造するほぼすべての種類の室温加硫（RTV）シリコーンコンパウンドに対応しています。高弾性グレード、高い引張強度・引裂強度、優れた熱伝導性（効果的な放熱のため）、難燃性グレード（ UL94 V-0準拠）、そして非常に高温から非常に低温まで対応​​可能なフッ素シリコーングレードなど、幅広いグレードを取り揃えています。

7. LS Manufacturingは、カスタム成形プロセスにおいて、顧客の知的財産（IP）をどのように保護していますか？

知的財産権の保護は、グローバルサプライチェーンパートナーとしての当社の事業の根幹です。技術図面を提供したり、特定のプロジェクトに関する技術的な議論を開始したりする前に、必ず双方の合意に基づく拘束力のある秘密保持契約（NDA）を締結いたします。また、当社工場全体では、厳重に管理された隔離型データサーバーアクセス制御システムを採用し、情報フローを厳密に管理することで、技術情報に関わるあらゆる情報漏洩の可能性を完全に排除しています。

8. OEM向けRTVシリコーン成形プロジェクトにおける、一般的な金型製作および生産リードタイムはどのくらいですか？

通常のOEM RTVシリコーン成形注文の場合、初期の迅速なプロトタイプ開発段階で使用するアルミニウム合金金型またはクイックチェンジ金型フレームは、通常5〜7営業日以内に製造され、サンプルが提供されます。多キャビティ金型と複数のランナーを備えた硬質鋼製成形品を必要とする大量生産のOEM RTVシリコーン成形注文の場合、金型製作からFAIR納品までの全工程は約14〜21日で完了します。

まとめ

高品質で欠陥ゼロ、長寿命のRTVシリコーン成形品を製造するには、製品設計から金型流動解析、マイクロメートル精度のキャビティ加工、プロセス制御に至るまで、高度なエンジニアリングが不可欠です。LS Manufacturingのソリューションは、独自のフラッシュ制御技術と多相充填技術により、寸法安定性の低さや剥離といった長年の課題を解決します。医療、電気自動車、エレクトロニクス分野で確かな実績を持つ当社は、お客様のハイエンドプロジェクトに対し、リスクを最小限に抑えた堅牢なカスタムソリューションを提供いたします。

新しいシリコーンオーバーモールディングまたはシーリング技術を開発中で、プロジェクトを量産化する前に専門的なエンジニアリング評価が必要ですか？現在ご利用のシリコーンメーカーの製品に欠陥が多発していませんか？サプライチェーンの非効率性によって、せっかくのイノベーションを市場に投入するプロセスが遅れてしまうのはもったいないと思いませんか？ 「カスタム見積もりと無料のDFMレビューを取得」をクリックして、STEP、IGS、またはX_Tモデルファイルをアップロードしてください。

📞電話番号：+86 185 6675 9667
📧メールアドレス：info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト： https://lsrpf.com/

免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturing サービスでは、情報の正確性、完全性、有効性について、明示的または黙示的な表明または保証は一切ありません。第三者のサプライヤーまたは製造業者が、LS Manufacturing ネットワークを通じて、性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供するものと推測すべきではありません。これは購入者の責任です。部品の見積もりが必要な場合は、これらのセクションの具体的な要件を特定してください。詳細についてはお問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、20年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工など、ワンストップの製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
詳細については、当社のウェブサイト（ www.lsrpf.com ）をご覧ください。