Высокоточная штамповка металла против обработки на станках с ЧПУ: выбор лучшего варианта изготовления на заказ.

Сравнение высокоточной штамповки металла и обработки на станках с ЧПУ представляет собой дорогостоящую проблему, связанную с соотношением точности и себестоимости единицы продукции, особенно при годовом объеме заказов, который сильно колеблется от 5000 до 500 000 единиц в год , что приводит к переплатам или задержкам более чем на 30 процентов. Основная проблема заключается в использовании только размеров партий и ничего больше, игнорируя коэффициенты использования материала , допуски, основанные на геометрической форме, и затраты на вторичную механическую обработку.

На основе данных, собранных компанией LS Manufacturing за десятилетия , наше исследование подробно сравнивает фундаментальные различия в поддержании допусков, первоначальной амортизации штампов и сохранении физических характеристик материалов. Кроме того, мы предлагаем матрицу выбора процесса, которая позволяет нам определить, что мы можем сделать: установить определенный предел затрат, который позволит вам узнать окупаемость инвестиций с самого начала проекта.

Высокоточная штамповка металла против обработки на станках с ЧПУ: руководство по выбору.

Мы поможем вам определиться с оптимальным вариантом изготовления ваших нестандартных компонентов – штамповка металла или обработка на станках с ЧПУ . Наша оценка учитывает объемы производства, геометрию деталей и стоимость, чтобы дать вам наилучшую возможную рекомендацию. Это гарантирует, что вы получите наиболее эффективный метод производства, соответствующий вашим потребностям.

Почему этому руководству можно доверять? Практический опыт экспертов LS Manufacturing.

Среди многочисленных анализов, пытающихся сравнить высокоточную штамповку металла и обработку на станках с ЧПУ , есть один анализ, заслуживающий особого внимания, поскольку он создан настоящими профессионалами, а не теоретиками. Каждый день наши цеха сталкиваются с трудностями при работе со сложными материалами и сжатыми сроками, и в такой ситуации становится крайне важно использовать правильный процесс, иначе рискуя целостностью детали и снижением затрат.

Благодаря опыту работы над сложными проектами, связанными с аэрокосмическими кронштейнами и медицинскими корпусами , мы смогли определить, на каком этапе штамповка становится высокоэффективной из-за объемов производства, а на каком этапе для сложных форм необходима обработка на станках с ЧПУ . Таким образом, мы предлагаем вам эффективную систему, которую легко внедрить без лишних проб и ошибок.

Наш опыт, накопленный как в успешных проектах, так и в неудачных, дает нам уникальное понимание того, как выбирать правильные производственные процессы, такие как оснастка для нержавеющей стали и настройки подачи для металлических сплавов. Мы опираемся на лучшие отраслевые практики, учитывая уроки, извлеченные из рекомендаций Ассоциации робототехники по автоматизации и принципов аддитивного производства (АМ), чтобы понять, как они соотносятся с традиционным производством.

Рисунок 1: Диаграмма «штамповка металла против обработки на станках с ЧПУ» отображает резку закаленной стали с ЧПУ для литьевой промышленности.

Почему годовой объем производства является решающим фактором при выборе услуг штамповки металла вместо обработки на станках с ЧПУ?

При крупносерийном производстве компонентов первоначальные затраты на оснастку для штамповки металла значительно компенсируются, что делает этот метод гораздо более экономически выгодным, чем стоимость обработки деталей на станках с ЧПУ . Ниже приводится попытка проанализировать этот процесс выбора с помощью подхода CV Curve компании LS Manufacturing, демонстрирующего конкретную методологию выбора процесса. Далее представлен обзор технического процесса, приведшего к этому выводу:

Анализ пересечения цен и объемов с количественной точностью.

Анализ затрат проводится путем прямого сравнения затрат на фиксированную оснастку и затрат на переменное время обработки. Для детали из нержавеющей стали толщиной 2,0 мм исследование показывает, что существует четкая точка пересечения примерно при 15 000 деталях . После этого затраты на крупносерийное производство методом штамповки значительно снижаются, поскольку фиксированные затраты на изготовление прецизионной штамповочной матрицы полностью покрываются.

Стратегия ускоренного производства за счет проактивного подхода к проектированию с учетом требований технологичности производства (DFM).

Идеальная экономическая целесообразность определяется на этапе проектирования. Мы проводим анализ технологичности вашего проекта, что позволяет получить оптимальную конструкцию, подходящую для массового производства с точки зрения геометрических параметров. Это обеспечит идеальную отправную точку для изготовления металлических штампованных деталей на заказ , что гарантирует экономически эффективное производство деталей на заказ в больших масштабах.

Системная оптимизация, выходящая за рамки расчета себестоимости единицы продукции.

Тактическая выгода выходит за рамки простого сравнения затрат на штамповку металла на станках с ЧПУ . Мы разрабатываем комплексную систему, объединяющую процесс штамповки металла с автоматизированным производством. Это приводит не только к снижению затрат, но и к повышению качества и производительности, что делает экономически более привлекательным серийное производство.

В этом отчете представлена ​​детерминированная модель выбора технологического процесса, учитывающая экономические преимущества и принципы проектирования для производства, которые могут быть реализованы. Докажите преимущество штамповки в плане стоимости для вашего серийного производства. Предоставьте информацию о конструкции вашей детали и годовом объеме производства, чтобы получить индивидуальный анализ стоимости и официальное коммерческое предложение.

Как высокоточные штамповочные станки могут обеспечить допуск 0,02 мм для сложных геометрических деталей?

Достижение допуска ±0,02 мм в высокоточных штамповочных работах для штамповки сложных геометрических форм противоречит убеждению, что высокая точность является исключительной прерогативой механической обработки. В данной статье описывается системная интеграция проектирования штампов и управления технологическим процессом в реальном времени, необходимая для достижения этого показателя при скорости более 200 ходов в минуту . Решение заключается не в каком-либо одном элементе, а в согласованной иерархии технологий:

Фундаментальная стабильность: проектирование кристаллов для обеспечения повторяемости на микронном уровне.

• Основная стратегия: использовать прочный, закаленный штамп , изготовленный из карбида вольфрама для обеспечения долговечности.
• Реализация: ​Включить направляющие штифты и болты с буртиком в конструкцию штамповочного пресса для металла , чтобы предотвратить боковое смещение и обеспечить точные удары.

Управление технологическим процессом: компенсация динамических переменных в реальном времени.

1. Основная стратегия: установить в матрице датчики давления и акустической эмиссии для измерения силы, приложенной во время формования.
2. Реализация: Система управления процессом штамповки металла распознает даже незначительные отклонения и автоматически корректирует работу пресса с учетом любых изменений в материалах или оснастке.

Синхронизация системы: объединение пресса, подачи и штампа в единое целое.

1. Основная стратегия: рассматривать пресс, сервоприводную систему подачи и штамповку как единую, точно настроенную цифровую систему.
2. Реализация: Замкнутая система координации между точной сервоподачей и циклом прессования обеспечивает идеальную синхронизацию и позиционирование полосы, тем самым гарантируя стабильные прогрессивные допуски матрицы .

Этот подход выходит за рамки штамповки и переходит к замкнутой производственной ячейке на основе датчиков. Проблема точности решается с помощью многоуровневого метода, который начинается с идеально изготовленной и жесткой оснастки, компенсации технологических параметров в реальном времени и идеальной синхронизации всех компонентов системы. В этом отчете представлены технические знания, необходимые для получения результатов обработки высокого качества при высокоскоростной штамповке металла .

Рисунок 2: Диаграмма сравнения штамповки металла и обработки на станках с ЧПУ иллюстрирует штамповку латунных клемм с отверстиями для разъемов.

Какой процесс обеспечивает лучшее использование материала при обработке дорогостоящих медицинских титановых или никелевых сплавов?

Для высококачественных сплавов, используемых в медицинских приборах и деталях авиационной промышленности, таких как детали из титана и инконеля, оптимизация эффективности использования материала является критически важным фактором для снижения затрат. Выбор одного типа процесса по сравнению с другим окажет огромное влияние на стоимость сырья. В данной статье представлено численное сравнение услуг прецизионной штамповки металла и обработки на станках с ЧПУ .

Приведенный выше анализ ясно показывает, что для высококачественных сплавов выбор процессов формования следует рассматривать как стратегический шаг для контроля экономической эффективности использования материала. Мы предлагаем вам наш опыт в анализе DFM (технологии проектирования и производства) и моделировании процесса штамповки металла , чтобы разработать оптимизированную стратегию раскроя, позволяющую использовать преимущества нашей превосходной эффективности использования материала по сравнению с традиционной обработкой на станках с ЧПУ для медицинских деталей .

Рисунок 3: Сравнение процессов штамповки металла и обработки на станках с ЧПУ демонстрирует шлифовку валов из алюминиевого сплава на станках с ЧПУ для роботизированных систем.

В каких случаях геометрическая сложность обработки на станках с ЧПУ превышает скорость штамповки металла?

Хотя штамповка металла весьма эффективна с точки зрения скорости и экономичности при больших объемах производства, некоторые геометрические характеристики требуют более гибкого подхода к механической обработке. В данной статье приводятся рекомендации относительно пределов возможностей штамповки металла, то есть областей, где уровень геометрической сложности, достижимый с помощью 5-осевой обработки на станках с ЧПУ , сделает последний процесс более предпочтительным:

Устранение внутренних и подрезных дефектов

Процессы штамповки металла принципиально ограничены в формировании элементов, не находящихся в зоне действия пресса. Мы рекомендуем и используем услуги обработки на станках с ЧПУ для несимметричных глухих отверстий, внутренних карманов и сложных подрезов, поскольку их невозможно сформировать с помощью стандартного пуансона и штампа. Это гарантирует полное воплощение проектного замысла при создании сложных деталей без компромиссов.

Создание функций с высоким соотношением сторон и многопоточностью.

Изготовление отверстий с высоким соотношением сторон и резьбой — еще одно фундаментальное ограничение процесса штамповки металла . Предлагаемое решение основано на технологии 5-осевой обработки на станках с ЧПУ для фрезерования таких полостей и сверления соответствующей резьбы за одну операцию. Такой подход обеспечит необходимый уровень прямолинейности, качества поверхности и точности, недостижимый при использовании технологий формовки.

Обработка толстых и переменных поперечных сечений

Детали с толстыми стенками ( более 8,0 мм ) или очень неравномерной толщиной стенок представляют собой чрезвычайно сложную проблему с точки зрения формуемости при глубокой вытяжке металла . Возможность станков с ЧПУ удалять материал используется для обработки таких деталей, начиная с цельных заготовок, что позволяет преодолеть проблемы, связанные со штамповкой подобных деталей.

Благодаря нашим техническим консультациям, выбор осуществляется на основе четких критериев, учитывающих геометрические особенности, необходимые для процесса изготовления на станках с ЧПУ . Цель состоит в том, чтобы предотвратить использование клиентами высокоточной штамповки металла в тех случаях, когда более подходящим был бы процесс изготовления на станках с ЧПУ. Это гарантирует клиенту получение наилучших возможных показателей технологичности, стоимости и производительности, особенно для самых сложных и замысловатых деталей .

Может ли сравнение штамповки на заказ и обработки на станках с ЧПУ выявить скрытые затраты на вторичную финишную обработку и обработку поверхности?

Комплексный анализ затрат на штамповку и обработку на станках с ЧПУ должен учитывать различные требования к финишной обработке, предъявляемые каждым из этих процессов. Исходное состояние детали напрямую определяет сложность и стоимость достижения конечной, соответствующей техническим требованиям, финишной обработки. В этом документе подробно рассматриваются этапы постобработки для обоих методов, количественно оцениваются часто упускаемые из виду факторы, влияющие на стоимость финишной обработки поверхности , и предлагается модель расчета общей стоимости владения, что особенно важно для крупносерийного производства штампованных металлических изделий .

Мы предлагаем комплексный, целостный анализ, который выходит за рамки стоимости детали и включает в себя важнейший этап необходимой постобработки . Наш подход позволяет нам заранее предвидеть потенциальные проблемы финишной обработки для каждого процесса, принимая решения в области проектирования и производства, которые снижают затраты и сложность обработки поверхности . Критически важная часть нашего подхода необходима для обеспечения предсказуемости и управления высокими затратами на обработку деталей, изготовленных методом штамповки металла с высокой интенсивностью финишной обработки .

Рисунок 4: Сравнение штамповки металла и обработки на станках с ЧПУ показывает, как штампы формируют листы из нержавеющей стали для автомобильных панелей.

Как компания LS Manufacturing оптимизирует сроки выполнения высокоточной штамповки за счет собственного проектирования оснастки?

Для запуска продукции, где скорость имеет решающее значение, стандартный для отрасли 8-недельный срок выполнения высокоточной штамповки часто является непомерно высоким. Компания LS Manufacturing решает эту проблему в корне, используя интегрированный подход к разработке металлических штамповочных изделий , сокращая сроки за счет объединения моделирования с собственным оборудованием . Наша методология трансформирует процесс разработки:

Предварительное снижение рисков с помощью виртуального прототипирования

1. Стратегия: Использование современных методов CAE-моделирования. Программное обеспечение для проектирования штампов и изучения формуемости в процессе проектирования .
2. Действие: Таким образом, с помощью моделирования можно заранее проанализировать поток металла, напряжения и возможные дефекты, что позволяет нам итеративно совершенствовать конструкцию, не тратя время и ресурсы на физические испытания.

Параллельная обработка посредством вертикальной интеграции

• Стратегия: Полный внутренний контроль всех процессов, связанных с изготовлением оснастки, от проектирования и обработки до испытаний.
• Действие: Мы предлагаем процесс параллельного проектирования, в рамках которого, одновременно дорабатывая конструкцию, мы получаем стандартные компоненты и предварительно обработанные штамповочные основания для ускоренного процесса штамповки металла .

Ускоренная успешная доставка образцов с первой попытки.

1. Стратегия: Стремиться к тому, чтобы первый образец был уже готов к производству.
2. Действие: Используемые штампы обрабатываются на 5-осевом станке с ЧПУ с жесткими допусками. Первый пробный запуск подтверждает работоспособность инструмента и позволяет получать детали, что обеспечивает срок выполнения заказа в 3-4 недели и значительно сокращает время производства.

Сокращение сроков выполнения заказа достигается за счет оптимизации процессов проектирования, моделирования и производства в единый, оптимизированный процесс. Это достигается путем устранения задержек, возникающих при использовании фрагментированной модели цепочки поставок. Мы снижаем риски разработки, обеспечивая при этом нашим клиентам значительное преимущество при выходе на рынок, что делает нас партнером по индивидуальному производству . Комплексные решения для штамповки металла «под ключ».

Почему инженерам следует рассмотреть гибридные производственные решения для прецизионной штамповки деталей, изготавливаемых по индивидуальному заказу?

В связи с необходимостью сбалансировать экономию за счет масштаба производства и точность при изготовлении компонентов, возникает необходимость выбора одного из этих методов, что ограничивает доступные варианты. Использование гибридного производства позволяет достичь обеих целей. Гибридный производственный процесс сочетает в себе преимущества как прецизионной штамповки для деталей, изготовленных по индивидуальному заказу , так и обработки на станках с ЧПУ для деталей, изготовленных по индивидуальному заказу . В данном отчете описывается используемый метод.

Стратегическая декомпозиция характеристик для распределения процессов

Такой систематический анализ геометрии детали позволяет выделить элементы, требующие высокой точности и формы. В то время как основные формы, изгибы и тиснения обрабатываются методом штамповки металла , критически важные с точки зрения точности элементы, такие как монтажные отверстия и уплотнительные поверхности, подвергаются финишной обработке на станках с ЧПУ. Такой тщательный анализ является основой для оптимизации технологического процесса.

Комплексное исполнение: пример эффективного управления тепловыми процессами.

Для изготовления алюминиевого корпуса радиатора для коммуникационного модуля используется сложная технология штамповки металла , позволяющая одновременно создать все ребра и стенки с интегрированными опорными точками. Затем деталь перемещается на станок с ЧПУ, где эти опорные точки используются для точной фрезеровки монтажной плоскости и сверления резьбовых отверстий. Такая интеграция штамповки и механической обработки снижает общие затраты на 60% по сравнению с полностью ЧПУ-производством.

Обеспечение точности размеров с помощью унифицированной системы привязки.

Это зависит от наличия универсальной системы координат. Штамповочный штамп имеет прецизионно обработанные фиксаторы, которые встраиваются в штампованную заготовку. Последующее приспособление с ЧПУ зажимается непосредственно на этих же фиксаторах. Эта концепция «переноса базовых точек» обеспечивает идеальное выравнивание вторичной обработки с первоначально сформированной геометрией, избегая накопления допусков и гарантируя совместимость при окончательной сборке гибридных компонентов , изготовленных методом штамповки металла в больших объемах .

Мы достигаем максимальной технологичности производства за счет технического анализа компонента и назначения каждого параметра наиболее эффективному для его выполнения процессу. Наши возможности очевидны в проектировании комбинированных изделий — разработке штамповочных форм, обеспечивающих точную вторичную механическую обработку, и создании оснастки для производства.

Пример из практики: Как компания LS Manufacturing решила проблему 35%-ного уровня отказов корпусов датчиков у ведущего поставщика автомобильных комплектующих?

Крупный производитель автомобилей первого уровня столкнулся с рядом серьезных проблем при серийном производстве корпусов датчиков: непомерные затраты на использование станков с ЧПУ, а также неприемлемый 35% процент отказов при испытаниях на герметичность поставили под угрозу всю осуществимость проекта. В этом тематическом исследовании LS Manufacturing вы можете узнать, как усовершенствование процесса позволило решить обе проблемы за счет перехода на автомобильную штамповку металла :

Задача клиента

Критически важным компонентом был корпус датчика, изготовленный из нержавеющей стали ( AISI 304 ), который должен был обеспечивать максимальную плоскостность ≤0,05 мм на своей критической уплотнительной поверхности. Ранее процесс изготовления корпусов датчиков осуществлялся исключительно с использованием станков с ЧПУ , что приводило к возникновению остаточных напряжений. Это вызывало деформацию корпуса после обработки, что приводило к неприемлемому уровню брака в 35% из-за утечек.

LS Manufacturing Solution

Наша инженерная команда перепроектировала деталь для последовательной штамповки металла и непрерывного отжига, выполняемого в режиме, параллельном операциям формовки металла. В процессе последовательной штамповки металл корпус формируется до окончательных размеров, а напряжение снимается посредством контролируемого отжига . Затем в штамповочной матрице внедряется автоматизированный визуальный контроль в процессе производства, что позволяет на 100% проверять критически важные размеры.

Результаты и ценность

Внедрение инновационного метода высокопроизводительной штамповки металла позволило снизить себестоимость единицы продукции на 48% и повысить производительность на 300% . Важно отметить, что процент выхода годной продукции при первом испытании на герметичность вырос с 65% до 99,8% , что гарантирует отсутствие утечек. Благодаря интеграции с автоматизированной системой контроля качества стало возможным также производство без участия человека. Экономия, достигнутая нашим клиентом, составила около 250 000 долларов в год , что свидетельствует о значительном снижении затрат и уменьшении рисков в цепочке поставок.

Данный пример демонстрирует наш подход к решению проблем, который включает в себя выявление первопричины, создание комплексного решения и контроль производственных процессов. Мы помогаем клиентам выбирать оптимальные процессы индивидуального производства, обеспечивая исключительную техническую производительность и экономическую трансформацию для сложных задач с использованием решений по штамповке и отделке металла .

Решаете проблему высокой утечки в корпусах датчиков? Наш интегрированный процесс штамповки и отжига обеспечивает выход годной продукции на уровне 99,8%. Свяжитесь с нами, чтобы обсудить технико-экономическое обоснование и анализ экономии затрат.

Часто задаваемые вопросы

1. Что быстрее для мелкосерийного прототипирования: услуги штамповки металла или обработка на станках с ЧПУ?

Для небольших партий обработка на станках с ЧПУ значительно быстрее, поскольку не требует оснастки, что позволяет изготавливать первые детали за 3-5 дней . Штамповка металла , хотя и отлично подходит для больших объемов, значительно увеличивает сроки выполнения заказа из-за необходимости проектирования и изготовления пресс-формы.

2. Какова максимальная толщина листового металла, которую компания LS Manufacturing может обрабатывать методом штамповки?

Наши прецизионные штамповочные станки обрабатывают холоднокатаные рулоны толщиной от 0,1 мм до 6,0 мм в зависимости от твердости материала. Этот широкий ассортимент продукции позволяет изготавливать все: от хрупких электронных экранов и контактов до прочных автомобильных или бытовых кронштейнов.

3. Почему удельная цена деталей, изготовленных на заказ с помощью станков с ЧПУ, неизменно выше, чем цена штампованных деталей?

Обработка на станках с ЧПУ — это процесс вычитания, характеризующийся стабильным, но более медленным циклом обработки каждой детали, что приводит к увеличению себестоимости единицы продукции. Штамповка требует значительных первоначальных инвестиций в оснастку, но последующее высокоскоростное производство значительно снижает себестоимость детали при больших объемах, обеспечивая экономию за счет масштаба.

4. Возможно ли получить тонкую резьбу — подобную той, что получается при обработке на станках с ЧПУ — на прецизионных штампованных деталях?

Да. Наша запатентованная технология « нарезание резьбы внутри штампа » интегрирует формирование резьбы непосредственно в последовательность работы штамповочного механизма. Это позволяет одновременно штамповать и нарезать прецизионную резьбу в рамках одной высокоэффективной операции, исключая дополнительный этап обработки.

5. При сравнении стоимости штамповки металла и обработки на станках с ЧПУ, какой процесс больше подходит для нержавеющей стали 316?

Если конструкция детали позволяет ее формовку, штамповка значительно экономичнее для нержавеющей стали 316. Обработка этого материала на станках с ЧПУ приводит к быстрому износу инструмента, что увеличивает затраты на расходные материалы, тогда как штамповка распределяет затраты на оснастку на тысячи деталей.

6. Предъявляют ли методы прецизионной штамповки металла особые требования к твердости материала?

Да, оптимальными материалами для штамповки являются пластичные сплавы с умеренной твердостью, позволяющие осуществлять формовку без растрескивания. Чрезвычайно твердые или хрупкие сплавы не поддаются формовке методом штамповки и лучше подходят для процессов обработки материалов, таких как обработка на станках с ЧПУ.

7. Каким образом компания LS Manufacturing обеспечивает стабильность пресс-форм во время крупномасштабных производственных циклов штамповки?

Мы обеспечиваем стабильность благодаря встроенной инфракрасной системе контроля, которая автоматически проверяет критически важные размеры каждые 10 000 циклов . Это сочетается со строгим графиком профилактического обслуживания всего инструментария, предотвращающим отклонения и обеспечивающим стабильно высокое качество продукции.

8. При выборе оптимального решения для индивидуального производства, к какому типу инженеров следует обратиться в первую очередь?

Мы рекомендуем обратиться к нашим инженерам по проектированию с учетом технологичности производства (DFM). Используя ваши 3D CAD-файлы, они проведут тщательный сравнительный анализ штамповки и механической обработки, предоставив основанные на данных рекомендации и соответствующее ценовое предложение по штамповке металла для наиболее эффективного решения.

Краткое содержание

Выбор между прецизионной штамповкой и обработкой на станках с ЧПУ предполагает комплексный подход, учитывающий не только свойства материала, но и механическую конструкцию. Благодаря органичному сочетанию наших передовых технологий прецизионной штамповки и обработки на станках с ЧПУ по нескольким осям, мы можем устранить все технологические препятствия, чтобы гарантировать безупречное функционирование каждого изготовленного нами компонента.

Больше не тратьте время на сложные вопросы, связанные с производством. Просто нажмите на кнопку ниже, чтобы бесплатно отправить свои чертежи CAD и получить собственный отчет по анализу DFM , а также конкурентные предложения от наших опытных инженеров LS Manufacturing по различным технологиям производства. Мы поможем вам оптимизировать ваш проект и сэкономить от 20% до 50% на производственных затратах.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Информация на этой странице носит исключительно информационный характер. Компания LS Manufacturing не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности представленной информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материалов или качество изготовления через сеть LS Manufacturing. Это ответственность покупателя. Запросите ценовое предложение на детали. Укажите конкретные требования к этим разделам. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами .

Команда LS Manufacturing

Компания LS Manufacturing — лидер отрасли . Мы специализируемся на индивидуальных производственных решениях. Более 20 лет опыта работы и более 5000 клиентов позволяют нам предлагать высокоточную обработку на станках с ЧПУ , производство изделий из листового металла , 3D-печать , литье под давлением , штамповку металла и другие комплексные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуальная разработка, мы можем удовлетворить ваши потребности с максимально быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. Выбирайте LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм.
Для получения более подробной информации посетите наш веб-сайт: www.lsrpf.com .