航空宇宙タービンシャフト向けCNC旋削加工サービス：最高の性能を実現するための精密加工ガイド

航空宇宙用タービンシャフトのCNC旋削加工は、静的な幾何学的精度から、試験中のインコネル718の高サイクル疲労破壊といった性能上の課題を克服するために進化する必要があります。LS Manufacturingの性能重視システムは、表面下の完全性を最適化し、旋削パラメータをSN曲線データを通じて残留応力勾配と寿命に直接リンクさせることで、性能に信頼性をもたらします。これにより、従来のCNC旋削加工を、極めて高い動的性能が求められる運転条件に合わせた性能エンジニアリングへと効果的に変革します。

不均衡や変形といった動的な問題は、有限要素解析（FEA）による変形比較に基づく「予応力加工」などの手法によって克服されます。このアプローチの結果、低圧タービンシャフトの動的バランス率は78%から99.5%に向上し、単なる製品ではなく、性能と信頼性を保証する保険のような役割を果たす材料となりました。

航空宇宙用タービンシャフトのCNC旋削加工：技術ガイド

当社は、完璧なバランス、寸法精度、そして冶金学的に正しいタービンシャフトを製造するという、極めて重要な製造上の課題に取り組んでいます。当社の精密CNC旋削加工と検証プロセスにより、航空宇宙推進システムに求められる信頼性の高い高性能回転性能を実現し、耐空性認証も完全に取得したシャフトをお届けします。最初から最後まで徹底したプロセスにより、お客様のコンポーネントが最高の性能と安全基準を満たすことを保証します。

このガイドを信頼する理由とは？LS製造のエキスパートによる実践的な経験

航空宇宙機械加工に関する記事は数え切れないほど存在します。しかし、本書は理論に基づいたものではありません。私たちは学者ではなく、機械加工技術者です。15年以上にわたり、私たちの工場はインコネル718の加工性、動的バランスの問題、薄肉部の変形といった難題との闘いの最前線でした。タービンシャフト1本でも故障すれば、その損失は許容できません。米国国立標準技術研究所（NIST）のガイドラインにできる限り準拠した当社の機械加工プロセスの信頼性は、こうした厳しい課題を日々乗り越えてきた結果なのです。

私たちが提供する知識は、長年の経験から得たものです。Udimet 720における旋削パラメータが表面下の残留応力にどのように影響するか、薄肉部における応力解放をどのように補正するか、そしてG1.0バランスを確保するためのツールパス技術は何か、私たちは熟知しています。私たちは、考えうる限り最も過酷な条件下でテストされていないものは一切推奨しません。私たちは持続可能性を追求するだけでなく、米国環境保護庁（EPA）が定めるガイドラインも遵守しています。

このガイドでは、数千時間に及ぶテストと生産実績から得られた貴重な情報を凝縮しています。データに基づいた技術によって、性能を予測するだけでなく制御することも可能になり、鍛造された素材から信頼性の高いエンジンの中核となる部品へと変貌を遂げます。単に設計図通りのエンジン部品というだけでなく、確かな品質を備え、最終テストである動力飛行に備えたエンジン部品がここにあります。

図1：カスタム航空宇宙推進ソリューション向けに、高精度・高温合金製のタービンシャフトを旋削加工する様子。

航空機用ターボシャフトにおける高サイクル疲労およびクリープ破損につながる根本的な製造上の原因は何ですか？

エンジンの最も重要な回転部品における高サイクル疲労およびクリープ破壊は、多くの場合、製造工程中に発生します。この文書では、これらの製造に起因する欠陥を根本から排除する特殊なエンジニアリング手法について概説します。この手法は、以下の柱を通して、エンジンシャフト用の航空宇宙タービンシャフトCNC旋削加工を、幾何学的操作から性能を決定づける操作へと変革します。

物理ベースの加工による表面欠陥の除去

従来のパラメータにとらわれず、タービンシャフトの破損解析における主要な故障モードである微細な亀裂や白色層を除去します。インコネル718合金の場合、欠陥マッピングを用いて、特定の工具タイプと微細表面の完全性との相関関係を最適化します。この制御されたCNC旋削加工により、 0.4µm未満の表面粗さと、亀裂発生に対する優れた耐性を持つ微細構造が得られ、疲労寿命が向上します。

圧縮残留応力場の工学的解析

当社では、従来の精密CNC旋削加工における引張残留応力を、予応力加工に置き換えています。この加工法では、仕上げ加工中の熱機械的入力を制御することで、部品の主要なフィレット部や断面に深い圧縮残留応力場を形成します。この圧縮残留応力場は、使用期間中の引張応力に抵抗するため、部品の寿命を大幅に延ばします。

機械加工中の重要な微細構造の維持

高温性能を維持するため、加工時の熱ゾーンは厳密に管理されます。ワスパロイなどの材料の加工には、温度変調加工サイクルが採用され、加工中のモニタリングによって、結晶粒成長を引き起こす温度範囲への熱入力を制限します。この高安定性CNC旋削加工により、合金の耐クリープ性微細構造が維持され、極端な熱環境下でも予測可能な加工が可能になります。

デジタルツイン統合によるクローズドループ検証

当社のソリューションは、クローズドループプロセスによっても検証されています。当社で加工するすべての重要なシャフトに対して、非破壊的な残留応力解析とマイクロエッチングを実施しています。この情報は、デジタルツインベースのCNC旋削加工のパラメータを微調整するために使用されます。タービンシャフトの直接的な故障解析から得られた知見に基づいたこのシステムは、自己修正機能を備えており、故障モードの発生を未然に防ぎます。

本稿では、当社の技術的差別化について概説します。当社は、実績のある性能を備えた部品を提供しています。航空宇宙用タービンシャフトのCNC旋削加工における冶金学的特性と応力状態を理解することで、製造過程で生じる欠陥の根本原因をシステムから排除します。材料科学に基づいた当社のソリューションは、最も要求の厳しい飛行に不可欠な用途において、本質的な信頼性を提供します。

強度、靭性、耐熱性を最適化するために、ターボローターの材料選定をどのように行うべきか？

回転部品の最終的な性能は、使用される材料によって決まり、熱処理の最適化が性能向上の鍵となります。適切な高温合金の選定と加工方法の決定は、精密タービンシャフト製造における成功の重要な要素です。本稿では、用途に応じた機械的および熱的要件に基づき、これらの決定を行うための簡潔な方法論を概説します。

このガイドでは、選択した合金がその潜在能力を最大限に発揮できるよう、意思決定プロセスを提供します。予測データに基づいて高温合金の選定、対応する熱処理の最適化、最終戦略を検証する統合プロセスロードマップを提供することで、仕様と性能の間の重要なギャップを埋め、 CNC旋削加工サービスの信頼性を確保します。

図2：カスタム航空宇宙推進システムおよびサービス向けに高精度ニッケル合金シャフトを製造する。

どの高度な旋削加工プロセスが、シャフトの疲労寿命と変形抵抗を直接的に向上させることができるか？

従来の精密タービンシャフト加工では、副次的な影響として、動的負荷条件下で早期破損を引き起こす応力集中部が意図せず発生してしまうという問題があります。本手法では、最終加工工程において耐久性と安定性の向上を積極的に追求することで性能を決定づけることで、この問題を克服します。疲労寿命を考慮した旋削加工戦略において、以下の基本工程が不可欠です。

高性能かつ高精度な旋削加工

• 方法：最適な条件下での高速せん断切断。
• 結果：表面粗さは0.4μm Ra未満で、良好な圧縮残留応力が得られました。

予応力旋削加工およびローラー研磨

1. 方法：最終精密CNC旋削加工中の軸方向予圧固定。
2. 仕上げ加工：主要面の硬旋削加工とローラー研磨加工を順次実施。
3. 結果： 300 MPaを超える深部圧縮応力が誘発され、疲労寿命が50～200%延長される。

硬質旋削加工および超音波支援

• 硬質材料の場合： CBN工具を用いた硬質材料向けCNC旋削加工は、研削加工に取って代わります。
• 課題への対応：超音波アシストは、脆性合金に対する力と熱を最小限に抑えるのに役立ちます。
• 目標：最も要求の厳しい精密タービンシャフト加工において、完璧な表面を得ること。

当社は、形状補正にとどまらず、歪みや疲労による破損モードに対する包括的なプロセスパッケージソリューションを提供します。性能重視の旋削加工と適応型CNC旋削加工技術を用いて部品の応力状態と表面状態を制御し、定量化可能な性能向上を実現することで、最も厳しいライフサイクル要件にも耐えうる比類のない信頼性を提供します。

図3：航空宇宙推進システム向け高精度チタン合金タービンシャフトの製造におけるCNC旋削加工プロセス。

旋削・フライス加工と加工中計測を用いて、タービンシャフトを1回のセットアップで完全に加工するにはどうすればよいか？

主な誤差の原因は再固定であり、これは複雑なシャフト部品の製造において大きな問題となっています。解決策は、高度な複合加工旋盤を用いた旋削・フライス加工により、すべての形状を一度のクランプ操作で完全に加工することです。製造における「ゼロ基準」の考え方に、工程内測定を加えることで、航空宇宙用シャフトのCNC旋削加工において、これまでにない精度と再現性を実現します。

シングルセットアップ加工によるエラー蓄積の排除

当社では、B軸およびY軸旋削フライス盤を使用しており、シャフトの粗加工から複雑なフライス加工／穴あけ加工まで、シャフトのクランプを解除することなく、シャフト加工に関わるすべての工程を完了できます。これにより、基準点の再設定による誤差の発生を防ぐことができます。シャフトの同軸度と垂直度の累積誤差を0.005mm以内に制御することができ、設計意図どおりにシャフトの各要素間の関係が正しく、当初のプログラムどおりに幾何学的に正確な部品を製造することが可能です。

機械内計測による閉ループ制御の実装

精密なタッチトリガープローブとスキャナも機械の作業空間に統合されており、荒加工後、仕上げのCNC旋削加工前に、重要な直径と長さを加工中に測定できます。このシステムによって収集された情報は、工具摩耗と微小なたわみを自動的に考慮し、「機械測定補正」サイクルを実現することで、寸法ばらつきを60%以上削減します。

5軸加工機能による複雑な形状の加工

複雑な非対称性を持つ一体型ブリスクやハブを扱う場合、当社のマシニングセンタが提供する5軸同時フライス加工は絶対的に必要となります。従来型の旋盤では不可能または非効率的だった複雑な曲面加工やアンダーカット加工も、シャフトの旋削加工と同じ工程で実現できます。当社の機械による複雑なCNC旋削・フライス加工は、複数の機械での複数工程、複数の治具、そして全工程におけるエラーの可能性を排除します。

このアプローチは、精度低下と工程ばらつきという根本的な問題に対処します。当社は、高精度CNC旋削、フライス加工、穴あけ、測定を1つの工程に統合した「真のワンストップソリューション」として、ニアネットシェイプ鍛造品を提供しています。当社の競争優位性の鍵は、クローズドループ、ゼロベースラインソリューションにあります。これにより、部品を提供するだけでなく、航空宇宙用シャフトの最も要求の厳しいCNC旋削においても、寸法精度と完全性を確保します。

図4：精密な航空宇宙推進装置製造のための高温合金シャフトに対するCNC旋削加工の動作。

LSマニュファクチャリング・エアロスペース社 ― ヘリコプター主減速機用チタン合金製入力軸の高信頼性プロジェクト

この技術事例研究では、LS Manufacturingがヘリコプターのトランスミッションシステムにおける重大な疲労問題に対し、標準的な機械加工の枠を超えた決定的な解決策をどのように開発したかを詳述します。このプロジェクトは、 Ti-6Al-4V ELI製のヘリコプター用入力シャフトに焦点を当てたもので、スプラインの根元に早期に亀裂が発生し、飛行の安全性が脅かされていました。当社の精密機械加工アプローチは、高度なCNC旋削加工と後処理を組み合わせることで、表面下の健全性を確保し、新たな信頼性の基準を確立しました。

クライアントの課題

顧客は、チタン製入力シャフトのスプライン歯根部から一貫して発生する、予測不能な高サイクル疲労破壊に悩まされていました。既存のサプライヤーの加工プロセスは、主に圧延加工と一部標準的な仕上げ加工で構成されていましたが、表面の完全性が不均一で、材料の引張残留応力状態に悪影響を及ぼしていました。これにより部品の性能に大きなばらつきが生じ、設計寿命を下回る故障が発生するものもあり、ヘリコプター機隊の信頼性にとって重大な懸念事項となっていました。

LSマニュファクチャリングソリューション

当社が提示した解決策は、基本プロセスの変更に基づいています。従来のスプライン圧延加工を、熱損傷を最小限に抑えつつ最適な形状を実現する新しい多段階精密CNC旋削・フライス加工戦略に変更しました。さらに、加工後、スプラインの根元全体にレーザー衝撃ピーニング技術を適用し、 -400 MPa/0.5 mmという深い圧縮残留応力場を生成することで、亀裂の発生を防ぐことを提案しました。この提案されたソリューションは、すべてのバッチが確実に成功するよう、厳格な統計的プロセス管理手法によって実現されています。

結果と価値

提案されたソリューションは、確かな証拠に裏付けられた優れた成果を達成しました。入力シャフトの疲労寿命は、元の設計仕様と比較して200%以上延長されました。プロセス能力（Cpk）は1.67以上のレベルに維持され、優れたバッチ一貫性を示しています。LS Manufacturingの航空宇宙分野における事例は、この重大な信頼性リスクを排除し、処理済みの入力シャフトを直ちに生産に投入することを可能にしました。さらに、これによりLS Manufacturingは戦略的パートナーシップを持つ唯一の認定サプライヤーとしての地位を確立しました。

この事例研究は、部品の本質的な動作を制御することでシステム全体の信頼性問題に取り組むという当社の理念をまさに体現したものです。最新のCNC旋削加工技術とレーザー衝撃ピーニングなどの特殊加工技術を組み合わせる当社の能力は、最も要求の厳しい高信頼性航空宇宙部品の性能保証の本質であり、製造上の課題を競争優位性へと転換させます。

レーザー衝撃ピーニングとSPC制御を活用することで、チタン合金製ドライブシャフトの疲労寿命を3倍に向上させ、CPK値1.67以上というバッチの一貫性を実現します。

原料から完成品まで、タービンシャフトの全次元デジタル検査とトレーサビリティを実現するにはどうすればよいでしょうか？

高精度な航空宇宙機械加工業界において、最終検査報告書は究極の性能保証となります。基本的な検査報告書は航空宇宙サプライチェーンで最低限求められるものですが、当社では3段階のデジタル検査・アーカイブシステムを採用することで、品質の揺るぎない証明を実現し、 CNC旋削加工されたすべてのシャフトのライフサイクル全体にわたるデジタル追跡を可能にしています。

この構造化された全次元検査は、性能の確実な検証と分析という重要なニーズに対応するために特別に設計されています。部品そのものだけでなく、仕上げ工程のデジタルデータ全体をお客様に提供することで、工程全体を検証することが可能になります。このような高い信頼性を備えた部品を実現し、 AS9100などの最も厳しい規格の要件を満たすためには、文書化とトレーサビリティにおけるこのレベルの完全性が不可欠です。

航空宇宙用タービンシャフトのCNC旋削加工業者の資格をどのように評価すればよいでしょうか？

航空宇宙向けCNC加工サービスの適切なサプライヤーを見つけるには、企業の基本的な資格だけでなく、企業としての総合的な深み、品質文化、資格のある企業と潜在的なパートナーの違い、プロセス、方法論、問題解決能力などを証明する能力など、あらゆる側面を考慮する必要があります。この文書は、サプライヤー資格監査で検討すべき基本的な領域を示すことを目的としています。

検証済みの特殊工程認証

• 基礎資格：熱処理や非破壊検査などの主要な特殊工程におけるNadcap認証の維持。
• 当社の取り組み：当社は定期的にNadcapの監査を受けており、その結果はCNC旋盤加工の品質管理システムに組み込まれています。
• 顧客保証：これは、当社のプロセスが厳密に管理され、業界最高水準の認証基準に基づいて検証されていることを顧客に保証するものです。

統計的プロセス管理と能力データ

1. 単体検査を超えて：主要な特性に関する長期的な統計的プロセス管理（SPC）チャートとプロセス能力（Cpk）データを提供します。
2. 当社の取り組み：当社では、精密CNC旋削加工におけるジャーナル振れなどの主要な特性についてCpkを監視し、 Cpk ≥ 1.67以上を達成することを目標としています。
3. 顧客保証：このデータに基づいたアプローチは、適合レベルだけでなく、バ​​ッチごとのプロセスのパフォーマンスと一貫性に関する証拠を提供します。

体系的な根本原因分析手法

• 問題解決のためのフレームワーク：あらゆる不適合に対処するために、閉ループ型の学際的な方法論（ 8DやA3など）を使用する。
• 当社の手順：標準を超える不均衡などのケースでは、材料の特性から始まり、 以前のCNC旋削およびフライス加工時の応力、そして最後に測定方法に至るまで、プロセス全体を検証します。
• 顧客保証：問題を解決する科学的な方法は、将来の問題を解消するだけでなく、製造プロセス全体を向上させます。

当社は、サプライチェーン全体におけるリスク軽減を支援するため、当社の能力を透明性をもって検証します。その方法は2つあります。1つは、監査報告書と統計的工程管理（SPC）をパートナー企業と共有する「オープンブック」ポリシーを採用していることです。これにより、当社は航空宇宙分野における重要なシャフト旋削加工サービスの調達要件の複雑さに対処する真の戦略的パートナーとなり、単なる部品供給者ではなく、確かな保証を提供できるのです。

絶対的な安全性が最優先される航空業界において、LSマニュファクチャリングを選ぶべき理由は？

失敗が許されない業界において、サプライヤーになるということは、単に部品を入手するだけでなく、航空宇宙分野における信頼性の共同責任パートナーとなることを意味します。LS Manufacturingを選ぶ理由とは、運用中の故障モードから出発し、その故障モードを排除するための製造プロセスを開発するという、当社のエンジニアリング哲学にあります。

使用条件から製造仕様まで

私たちは図面から始めるのではなく、お客様の性能要件から始めます。当社のエンジニアは、お客様の特定の使用条件における負荷、温度条件、および故障モードを評価します。この初期分析により、目標性能基準を満たすために必要な材料、熱処理、そして最も重要なCNC旋削パラメータを特定することができ、お客様に最適なタービンシャフトソリューションを提供できます。

マルチフィジックスシミュレーションによる予測工学

金属の切削加工に先立ち、製造工程そのものをマルチフィジックス有限要素解析シミュレーションで解析します。これにより、加工工程によって生じる残留応力状態、肉厚部の歪み、および動的バランス調整工程の結果を予測できます。これが、信頼性の高いCNC旋削加工を実現する上で重要な点です。つまり、既知の故障モードから部品を保護し、望ましい特性を生み出すための加工工程を設計するということです。

データに基づいた性能保証とトレーサビリティ

当社では、部品の寸法公差だけでなく、統計的な性能保証も提供しています。これには、最小疲労寿命保証、バランスを示すCpk値などが含まれます。すべての部品には、原材料の調達から検証済みのCNC旋削加工および検査に至るまで、製造工程全体の完全なデジタル履歴が付属しています。

当社の評判は、お客様のエンジンの最終的な安全性と性能に直結しています。当社は、独自の製造方法によって実現される部品の信頼性におけるエンジニアリング上の優位性に基づいた価値提案を行う企業です。当社は単なるサプライヤーではなく、お客様のミッションクリティカルな回転機器にとって不可欠な航空宇宙分野の信頼性パートナーです。

よくある質問

1. 一般的な航空宇宙用タービンシャフトの製造にはどれくらいの時間がかかりますか？

原材料の鍛造から完成品まで、機械加工、熱処理、検査、特殊加工を含むすべての工程を含め、標準的な納期は8～12週間です。複雑な中空シャフトや、 DLCなどの特殊コーティングが必要なシャフトの場合は、納期がそれに応じて延長されます。

2. 航空宇宙用タービンシャフトに関して、通常どの程度の寸法精度と動的バランスを保証できますか？

寸法精度については、直径公差±0.005 mm（IT6グレード） 、真円度／円筒度≤0.003 mm 、重要箇所における振れ≤0.01 mmを保証いたします。動的バランスに関しては、航空宇宙産業がほとんどの航空機エンジンに要求するG1.0を達成できますが、より高いバランスレベルでの特別な要求にも対応可能です。

3．量産型タービンシャフトの性能において、絶対的な一貫性をどのように確保していますか？

当社では、AS9100品質マネジメントシステム、統計的工程管理、初回製品検査という3つのアプローチを通じてこれを実現しています。各バッチのすべての部品に同じ工程仕様が適用され、重要な特性についてはSPC（統計的工程管理）を用いてCPK値が適切であることを保証します。各バッチの初回製品は、すべての寸法と性能について検査および試験され、この初回製品が承認されるまで生産は開始されません。

4. 私の設計における潜在的な製造上の問題点や性能上のリスクを指摘していただけますか？

はい、承ります。弊社では無料の「製造性および設計最適化」レビューを提供しています。48時間以内に、包括的なDFM（製造性設計）レポートと、潜在的な応力集中、疲労寿命に悪影響を与える構造的特徴、非経済的な公差、熱処理による歪みといった潜在的な問題に対する最適化に関する推奨事項を文書でご提供いたします。

5. 原材料の鍛造から最終コーティングまで、エンドツーエンドのサービスを提供していますか？

当社は、包括的なターンキー方式のプロジェクト管理サービスを提供しています。特殊な鍛造や真空熱処理などの一部の専門工程は、当社の戦略的パートナー企業によって実施される場合がありますが、主要な供給関係はLS Manufacturing社が担っています。

6．当社の航空宇宙エンジン設計に関連する極めて機密性の高い知的財産をどのように保護していますか？

当社は、お客様の知的財産を保護するため、 ITAR規制の「精神」に沿った、最も安全な情報セキュリティプロトコルを採用しています。機密性の高いプロジェクトには専用の生産ラインを設け、全従業員に対して徹底的な身元調査を実施し、お客様と包括的な機密保持およびデータセキュリティ契約を締結することで、お客様の知的財産の完全なセキュリティを確保しています。

7. 最小注文数量（MOQ）はいくらですか？試作品製作やパイロット生産はサポートしていますか？

当社は、航空宇宙部品の検証に不可欠な試作、パイロット生産、小ロット生産を強く推奨しています。最小発注数量（MOQ）は、使用する材料の種類に応じて、1個から5個まで変動する場合があります。

8. 新しい航空宇宙用ターボシャフトエンジンプロジェクトの評価を開始するにはどうすればよいですか？

性能要件、運転条件、使用材料のご希望、および利用可能な設計図をご提出ください。5営業日以内にプロジェクトの予備的な実現可能性調査を開始し、実施戦略の可能性について話し合うための非公開の技術会議を設定いたします。また、技術審査プロセスを迅速化するために、オンラインの見積もり依頼ページからRFQと設計ファイルを直接送信することも可能です。

まとめ

航空宇宙推進システムにおいて、ターボシャフトの製造は、材料特性を微視的に設計し、動的精度を巨視的に追求する複雑な科学です。真の最高性能を実現するには、あらゆるシャフトが極限条件下でも信頼性の高い出力を発揮できるよう、体系的なエンジニアリング哲学を提供する必要があります。そのためには、材料挙動、ローターダイナミクス、および故障物理学の専門知識を持ち、それらを航空宇宙グレードの品質システムへと具現化できる実行能力を備えたパートナーが不可欠です。

次世代システムにおけるターボシャフト性能の限界をパートナー企業に設定してもらうには、 LS Manufacturingの航空宇宙性能エンジニアリングチームに課題や設計仕様を提示するだけで済みます。当社は、飛行安全性の観点から細部まで徹底的に検討し、故障モード解析と実現可能性分析を実施します。あるいは、当社のCNC旋盤加工のチーフエキスパートとのプライベートワークショップを開催し、最高の性能保証に必要な作業範囲全体を設計することも可能です。

ターボシャフトの信頼性を78%から99.5%に向上させましょう。LS ManufacturingのCNC旋削加工制御は、最高の性能を保証します。

📞電話番号：+86 185 6675 9667
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免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturing サービスでは、情報の正確性、完全性、有効性について、明示的または黙示的な表明または保証は一切ありません。第三者のサプライヤーまたは製造業者が、LS Manufacturing ネットワークを通じて、性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供するものと推測すべきではありません。これは購入者の責任です。部品の見積もりが必要な場合は、これらのセクションの具体的な要件を特定してください。詳細についてはお問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、20年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
詳細については、当社のウェブサイト（ www.lsrpf.com ）をご覧ください。