5 dicas de redução de custos de serviços de dobra de metal para otimizar o ROI de componentes personalizados

Serviço de dobra de metal é um tipo de usinagem de precisão que utiliza equipamento CNC para moldar plasticamente chapas metálicas. Ele pode resolver problemas como altos custos, baixa precisão e defeitos superficiais após um projeto incorreto de componente estrutural. Normalmente, os processos de dobra personalizados representam mais de 35% do custo na fabricação de chapas metálicas de precisão.

Os fabricantes tradicionais apenas seguem cegamente os desenhos mecanicamente, o que significa que altos custos de tentativa e erro serão arcados pelos clientes. Este artigo aborda cinco tecnologias principais de redução de custos do DFM que podem garantir uma precisão de processamento de 0,1 mm e reduzir efetivamente o custo de aquisição de dobras.

Visão geral das principais técnicas de redução de custos do serviço de dobra de metal

Principais vantagens

• Em todo o desenho, faça com que o raio de curvatura (ângulo R) seja igual à espessura do material. Usar 1,0-1,5 vezes a espessura da chapa metálica para o raio de curvatura permite "múltiplas dobras em uma única fixação", o que, por sua vez, leva a uma redução direta no tempo de troca de ferramentas e moldes em cerca de 25%.
• Ao manter a distância da borda da dobra até o furo no mínimo de 3 a 4 vezes a espessura da chapa metálica, você será capaz de evitar retrabalho e inspeção dispendiosos devido à deformação por estiramento do furo.

Por que confiar na experiência da LS Manufacturing em controle de custos para peças dobradas de metal personalizadas?

Há mais de 20 anos na fabricação de chapas metálicas de precisão, temos desenvolvido habilidades de dobra e processamento de metal em um nível muito alto. Atualmente, nossos clientes incluem mais de 30 das 500 maiores empresas do mundo. Com base em um estudo aprofundado de 3 meses sobre custos de dobra de diferentes materiais, um produto mal projetado pode fazer com que o preço mais que dobre.

Nossa linha de fabricação segue rigorosamente os requisitos da IATF 16949 - o sistema internacional de gestão de qualidade da indústria automotiva. Para esse fim, cada etapa é não apenas cuidadosamente controlada, mas também sintonizada com os mais rigorosos padrões da indústria e capaz de suportar vários projetos de chapas metálicas de alta precisão e precisão.

Além do domínio e da experiência prática (média de 10 anos em uma posição de linha de frente) com vários problemas de dobra por nossa equipe, consultas aprofundadas de DFM podem ser fornecidas a você a partir de uma perspectiva multidimensional - ciência de materiais, engenharia mecânica e engenharia de processos. Nossa preocupação não é apenas o processamento, mas também fazemos o nosso melhor para ajudá-lo a reduzir os custos desde a fase de projeto.

Além disso, como nosso sistema de controle de qualidade está operando de acordo com os padrões internacionais ISO 9001, os produtos são submetidos aoteste de três máquinas de medição por coordenadas (CMM) para que tenhamos controle total sobre a precisão dimensional e de aparência.

Com certificações internacionais duplas e uma equipe de engenheiros experientes, podemos evitar fundamentalmente as armadilhas dos custos de dobra. Baixe o "White Paper sobre redução de custos do DFM para dobra de metal" para aprender mais técnicas básicas para otimizar os custos do serviço de dobra de metal.

Como escolher um raio de curvatura de metal econômico para otimizar o ROI de componentes personalizados?

Uma técnica essencial para otimizar dobra de metal econômica e minimizar o custo de dobra é um raio de curvatura unificado de 1,0 a 1,5 vezes a espessura da chapa. Através desta técnica, é possível realizar múltiplas dobras em seções diferentes usando o mesmo molde de uma só vez. Essa técnica também elimina custos de depuração incorridos devido a mudanças frequentes de molde e aumenta muito o ROI de peças personalizadas.

Efeito de vários ângulos de raio nos custos de produção

Especificações pouco claras do ângulo do raio nos desenhos das peças são um fator chave que faz com que os custos de processamento de dobra disparem. As empresas especializadas em serviços de dobra de metal trabalham principalmente na otimização dos parâmetros de projeto, evitando perdas desnecessárias e concluindo as principais operações de fabricação de dobra de precisão. Ângulos de raio (R) incomuns podem causar uma série de problemas de processamento:

1. Ângulo R pequeno: a localização de deformação pode resultar em trincas superficiais em aço de baixo carbono ou liga de alumínio com ângulo R menos de 0,5 vezes a espessura da placa, o que exige recozimento extra e aumenta os custos de processamento em 40%.
2. Grande ângulo R: Springback cresce exponencialmente e quando o ângulo R é maior que 2 vezes a espessura da placa, esse evento se torna cada vez mais proeminente. Como ilustração, o ângulo de retorno elástico da liga de alumínio 5052-H32 pode ir de 5 a 7, o que é acompanhado pela necessidade de iterações de dobra de teste.
3. Presença de vários ângulos R: Cada novo ângulo R garante que o molde precise ser alterado. Em média, cada mudança dura um período de 15 minutos. Assim, a eficiência da produção diminui drasticamente.

Ter um ângulo R uniforme significa que um único molde pode ser usado para a maioria dos processos de dobra, o que, por sua vez, ajuda muito a economizar tempo de troca e depuração de moldes. Projetar parâmetros de maneira padronizada não é apenas o principal critério para um serviço de dobra de componentes personalizados de alto nível, mas também a base para uma otimização eficiente de dobra de chapas.

Benefícios práticos do raio padronizado (ângulo R)

LS Manufacturing sugere padronizar o raio de curvatura para 1,0-1,5% da espessura da chapa. Com a ajuda de máquinas de dobra CNC multieixos, vários estágios de dobra podem ser feitos em uma única configuração, por isso produzindo um serviço de dobra de metal altamente flexível e de baixo custo e ao mesmo tempo melhorando a precisão de dobra das estruturas.

• Custos de matrizes: diminuem muito o número de matrizes em até 80%, por causa disso reduzem os custos de amortização de matrizes.
• Custos de mão de obra: Livre-se de 100% do tempo de configuração secundária, aumentando assim a eficiência da produção.
• Custos de qualidade: evita variações dimensionais devido a trocas de matrizes, resultando em melhor consistência do produto.

Padronizar o raio (R) é a maneira mais direta e eficiente de reduzir custos, reduzindo rapidamente os custos de molde e mão de obra. Entre em contato com nossos engenheiros para obter sugestões personalizadas de otimização de raio para seu serviço personalizado de dobra de componentes.

Figura 1: uma série de diversas peças de metal personalizadas com dobras precisas, exibidas em um fundo azul.

Por que a compensação Springback profissional garante alta precisão de dobra personalizada de baixo custo?

A previsão precisa do retorno elástico combinada com a compensação em tempo real pode manter com segurança os erros de dobra dentro de uma tolerância de 0,1 mm. Isso evita custos indesejados associados a tentativa e erro, reparos de moldes e sucateamento. O resultado final desse processo é uma operação de dobra personalizada de baixo custo que é ao mesmo tempo alta em precisão e baixo preço.

Desvantagens da antiga compensação Springback

O metal retornará elasticamente após ser dobrado. Suposições e tentativas e erros baseados na experiência aumentarão enormemente o preço da dobra do metal. As abordagens tradicionais de remuneração têm grandes desvantagens. Eles ainda não serão capazes de atender aos requisitos de produção de dobras personalizadas de baixo custo. Além disso, eles também inibem a calibração de dobra industrial precisa:

1. Forte confiança na experiência: Diferentes níveis de experiência do operador podem resultar em resultados de remuneração bastante diferentes.
2. Fraca consistência do material: A resistência ao escoamento de vários lotes do mesmo tipo de material pode diferir em mais de 10%.
3. Iteração demorada: Como regra, de 3 a 5 dobras de teste são necessárias para que cada ângulo atenda aos requisitos.

Tecnologia da LS Manufacturing para compensação dinâmica

O aço inoxidável SUS304 é um tipo de metal que possui um nível de dureza e retorno elástico muito alto. Uma folha de 2,0 mm depois de dobrada em 90° pode retornar 3,5°. Ser muito preciso na calibração dos processos é a única maneira de realizar dobras de metal econômicas e eficientes. Ele também verifica o desempenho de dobra estável.

Os principais princípios técnicos são:

1. Com base em dados: Trazendo tensões residuais obtidas ao testar a resistência ao escoamento de cada lote de chapas de aço durante a fase de programação.
2. Compensação em tempo real: Emprega sistema de compensação dinâmica de ponto morto hidráulico mecânico (sistema de compensação Wila) para variar o curso do controle deslizante em tempo real no nível de 0,01 mm.
3. Conformidade desde a primeira peça: resulta em "qualificação da primeira peça" que praticamente elimina o desperdício de material devido aos testes de amostra.

A variação na eficiência do processo entre a antiga compensação manual e uma compensação dinâmica qualificada é muito grande, influenciando dramaticamente a precisão do produto e os custos de processamento. Abaixo está uma tabela que mostra os principais parâmetros dos dois métodos de compensação de flexão:

A compensação dinâmica profissional pode alcançar a qualificação de primeira peça, eliminando completamente o desperdício de material e tempo causado por tentativa e erro. Envie os parâmetros do seu produto para calcular sua possível economia de custos em dobra personalizada de baixo custo gratuitamente.

Figura 2: Close de uma dobradeira industrial fixando com precisão uma chapa de metal para conformação.

Quais regras de projeto evitam a deformação em torno dos furos para um serviço de dobra de metal de baixo custo?

Regular rigorosamente a distância da linha de dobra até a borda do furo e mantê-la entre 3-4 vezes a espessura da placa mais o raio de curvatura é uma das maneiras de evitar completamente que o furo fique esticado e isso significa que a necessidade de acabamento secundário pode ser eliminada. Um serviço de dobra de metal estável, confiável e de baixo custo pode ser criado desta forma.

Perigos da distância insuficiente da borda do furo

Quando você coloca furos ou ranhuras bem próximos da linha de dobra, a tensão combinada do metal pode esticar a parede do furo. Muitos fornecedores de serviços de dobra não profissionais geralmente ignoram esse problema, resultando na redução da eficiência de dobra e no aumento dos custos de processamento.

Os impactos negativos específicos são:

• Distorção de forma: buracos circulares tornam-se alongados ou elípticos e a diferença entre os eixos da elipse excede o padrão (>0,15 mm).
• Erros de montagem: rosquear e localizar a montagem do pino após a dobra não funcionarão mais.
• Questões de custo: é necessário implementar um método de dobra antes da perfuração que aumente o custo de processamento ou o preço unitário em mais de três vezes.

Métodos eficazes para alívio do estresse

A LS Manufacturing está comprometida em padronizar as distâncias das bordas dos furos desde a fase de projeto, sendo esta a ideia principal para fornecer consistentemente serviços de dobra de metal de baixo custo. Quando certas restrições estruturais não permitem que os padrões sejam atendidos, a qualidade de flexão da superfície pode ser garantida através da realização de procedimentos especializados de alívio de tensão, como:

• Entalhe de alívio: Um entalhe longo e estreito é pré-fabricado ao longo da linha de dobra para isolar à força as áreas de concentração de tensão dos furos.
• Deformação do formato do furo durante a perfuração: um dos furos é moldado em uma elipse para compensar a deformação induzida pela flexão.
• Espessamento local: A resistência à deformação é aumentada através do espessamento local da chapa metálica ao redor dos furos.

Como as técnicas de ferramentas sem marcas oferecem componentes de dobra personalizados de alto valor?

Moldes de nylon, filmes sem marcas de poliuretano e outras técnicas de ferramentas podem separar muito bem o atrito de flexão, de modo que nenhum entalhe seja feito na superfície da peça, o que leva à eliminação de operações de polimento e retificação, bem como a um grande aumento na qualidade e economia de componentes de dobra personalizados de alta qualidade.

Problemas de danos superficiais em moldes de aço tradicionais

Peças de aparência sofisticada e painéis de liga de alumínio aeroespacial exigem superfícies extremamente lisas. A extrusão e o atrito de um método tradicional de dobra de molde de aço podem danificar a superfície de uma chapa metálica. Essa maneira de dobrar o alumínio pode criar muitos problemas, entre os quais estão as limitações no processamento de dobra de alumínio e as dificuldades no processamento de componentes de dobra personalizados de alta qualidade:

1. Superfície acidentada: protuberâncias escuras de listras duplas claramente visíveis permanecem na parte externa da curva, às vezes com até 0,05 mm de profundidade.
2. Diminuição da adesão à superfície: Algumas operações como anodização ou pulverização são quase completamente impossíveis.
3. Reparos caros: muitos departamentos de compras precisam alocar o equivalente a 20% de seu orçamento para polimento e reparos manuais.

Vantagens técnicas das ferramentas contínuas

A LS Manufacturing implementou a dobra contínua como a tecnologia por trás de sua oferta de produtos. Esta é uma marca registrada do serviço de dobra de componentes personalizados de alta qualidade, permitindo controle preciso sobre a dobra e garantindo que a qualidade da superfície das peças seja excelente:

1. Matriz de nylon: Para peças com alta exigência de aparência, é possível ajustar ainda mais a precisão e o uso de matriz de nylon sem costuras.
2. Filme de poliuretano: Um revestimento de 0,2 mm de espessura de filme especial de poliuretano de alta resistência ao desgaste é colocado na superfície da matriz de metal para sua proteção.
3. Não é necessário lixar: mantém a superfície do material com o acabamento original escovado ou espelhado, já que o objetivo é 100% sem lixamento.

O processo contínuo elimina completamente as reentrâncias da superfície, economizando em caros processos de retificação subsequentes. Veja nossos estudos de caso de processamento de peças de aparência para entender os efeitos reais da tecnologia contínua em componentes de dobra personalizados.

Figura 3: peças metálicas lisas feitas com técnicas de ferramentas sem marcas em uma oficina profissional.

Como a otimização da sequência de processos ajuda um fornecedor de serviços de dobra a reduzir custos de lote?

Otimizar a sequência do processo de dobra e diminuir o número de trocas de ferramentas e inversões de peças muitas vezes significa uma redução de mais de 40% no tempo de dobra por peça. Esta é uma das principais estratégias que os prestadores de serviços profissionais de dobra usam para diminuir o custo de lotes de componentes complexos.

Perda de custos devido a etapas ineficientes do processo

Normalmente, a configuração completa do desperdício de tempo resultas pela ausência de um plano de etapas do processo adequado e científico de peças complexas de múltiplas dobras. Um prestador de serviços de dobra profissional pode reduzir ao mínimo as perdas na fabricação de dobras de metal por meio da otimização do processo, o que significa evitar estes problemas:

• Rotação excessiva: Em uma ou ambas as extremidades da máquina-ferramenta, os operadores precisam mover e girar muito a peça de trabalho.
• Interferência e colisões: Às vezes, interferências e colisões acontecem entre o medidor traseiro e a borda dobrada, o que leva à desmontagem do molde e à nova segmentação.
• Desperdício de tempo: naturalmente tem um efeito direto na geração de desperdício de tempo e custos ocultos de estagnação.

Métodos de otimização de etapas de processos digitais

No mundo digital, usamos software de programação 3D off-line para realizar detecção de interferência e otimização de caminho, e é assim que damos força para que nossos serviços de dobra de metal sejam eficientes e precisos e mudemos ainda mais o processo complexo de modelagem de dobra. Abaixo estão os principais métodos de otimização:

• Detecção de interferência: identificar problemas e levantar soluções de interferência de backgauge e também interferência com problemas de borda dobrada.
• Planejamento do caminho: alterar a ordem de dobra e reduzir o número de vezes que a peça de trabalho é movida e girada.
• Mesclagem de vários processos: agrupar várias etapas simples para formar uma única etapa complexa, devido a isso, diminuindo as mudanças de ferramentas.

A otimização digital dos processos pode ser uma solução completa para o problema da perda de tempo na dobra tradicional. As diferenças de eficiência e custo entre os dois modos de processamento podem ser mostradas de forma muito fácil e visual na tabela abaixo.

Process optimization strictly controls the bending time of a single piece to 15-28 seconds. Relying on a mature digital process system, the cost advantage of time optimization is transformed into a superior quote, benefiting purchasing customers.

Figure 4: A worker manually operates a large industrial bending machine to form a metal component.

How Do Multi Directional Standard Folding Setups Support Low Cost Custom Bending Runs?

Using multi-directional folding fixtures, it is possible to carry out bi-directional bending in one go without human intervention and so, lower the cost of small-batch, multi-variety customization. This is one of the critical process configurations for low cost custom bending.

Efficiency Bottlenecks of Unidirectional Bending

Typical unidirectional bending machinery has great difficulty in processing folded parts with two bends facing different directions. It is unable to cope with flexible production demands during the manufacture of complicated custom bending components, which gives rise to multiple issues with both efficiency and costs:

1. Manual Flipping: After each bend, the operators must stop the machine to flip the sheet manually by 180°.
2. Positioning Error: The cumulative positioning errors increase due to multiple flips.
3. High Changeover Costs: This leads directly to very high labor costs for multi-variety, small-batch productions.

Flexibility Advantages of Bidirectional Folding

There are CNC bending machines and a modular tooling system in the shop that will meet the small-batch, low cost custom bending requirements after which flexible bending manufacturing capabilities will be strengthened. The main advantages of the process are:

1. Automatic Bidirectional Bending: With the core pressure plate, the sheet is firmly held, and two sets of folding blades perform high speed bending in opposite directions automatically.
2. One-Time Completion: The sheet has to be set by the operator only once at the feed end, and the machine will carry generally process by itself.
3. Low switching costs: Small batch switching costs for parts could be nearly zero.

LS Manufacturing Helps Global Communication Giants Optimize High Precision 5G Base Station Aluminum Alloy Heat Dissipation Case for Customized Bending Processing

Customer Challenge

A major European telecom giant encountered difficulties technically and economically in improving the 6063-T6 aluminum alloy heat dissipation casing for their 5G base station. The item was composed of eight composite bend parts while the original drawings had complicated radius angles, which led to frequent mold changes and single-piece debugging time up to 8.5 minutes.

6063-T6 aluminum alloy is not suitable for deep drawing and very small radius angles may cause stress cracking which on its turn yields 72% of product qualification rate only. Surface scratches caused by steel mold bending brought about high monthly costs for polishing and the customer ultimately had low return on investment, besides that the mass production was severely affected.

LS Manufacturing Solution

Drawing upon our 5G base station project experience, we believe even small design changes at the design stage would be able to yield significant cost advantages. After we started to work on the project, the engineering expert team at LS Manufacturing expeditiously performed complete DFM (Design for Manufacturing) engagement and process reengineering:

1. Standardized Radius: We managed to convince the customer to make the radius of all bends uniform to 1.5mm (roughly 1.2 times the plate thickness). That ensured that grain flow during bending was good, that there was no risk of bending cracks (100% of risk was removed), and the parts could be completely finished in a single setup on a multi-axis bending machine without tool changes.
2. No-Cut Process: For this the customer requested not only area indentations but also a very high level of precision so that a 0.2mm thick polyurethane anti-indentation film serves as the physical insulation layer.
3. Process Enhancement: With the help of offline 3D software, the process steps have been updated to use a 6-axis back gauge CNC folding in an automated, bidirectional manner to completely eliminate bending edge/back gauge interference.

Resultados e valor

After the full deployment of DFM optimization solution, product processing efficiency and quality were greatly enhanced: the bending time per piece was cut down from 8.5 minutes to 2.3 minutes, which is an efficiency gain of 72.9%, bending accuracy always met standards, and the pass rate went up from 72% to 99.8%, with indentation and grinding costs completely eliminated.

This optimization enabled the customer to reduce the price per piece by 31.5%, halve the delivery cycle time, and save over $120,000 annually in procurement costs, thereby fully illustrating the commercial value of DFM bending optimization.

Systematic DFM optimization can simultaneously achieve triple improvements in cost, accuracy, and delivery time. Upload your 3D drawings now to get your exclusive metal bending quote and DFM evaluation report.

Why Choose LS Manufacturing As Your Trusted Custom Component Bending Service Provider?

LS Manufacturing not only offers bending processing services but also produces professional DFM design optimization solutions. These solutions help to reduce costs and increase efficiency at the source, enhance product ROI, and LS Manufacturing is a reliable partner for high-quality custom component bending service over the years.

Limitations of Typical Suppliers

Most typical bending service suppliers simply carry out the execution of drawings without considering the cost issues that stem from design flaws and as a result, trial-and-error and inefficient labor costs are passed on to customers. In addition, typical custom component bending service is low in precision, costly, and lack good cost-effectiveness.

LS Manufacturing's Main Strengths

LS Manufacturing addresses the pain points of traditional processing completely and offers custom bending services (high-performance, high-precision) to multinational sourcing customers by leveraging a number of core advantages:

• Senior Engineer Team: Highly skilled engineers who have been working in the front lines for more than 10 years will personally evaluate each of your drawings.
• First-Class Hardware Setup: A 24/7, fully digitalized, light-free precision sheet metal workshop (certified by IATF 16949 and ISO 9001) fitted with world-class machines like German TRUMPF CNC bending machines.
• Rigorous Quality Control: Statistical process control and process capability index software are used at the prototype stage for full-scale data modeling of material stability and dimensional tolerances (ensuring CPK1.33).

Leveraging actual process data, a clear cost system, and mature project cases, we tightly monitor bending procurement costs of customers, help products to be competitive in the market, and ultimately gain a win-win scenario.

Perguntas frequentes

Q1: What is your maximum metal bending thickness limit?

We have a 250-ton CNC bending machine, which allows us to bend low-carbon steel up to 12mm in thickness and stainless steel up to 8mm in thickness. Through stringent accurate bending process control, we can keep the finished product tolerance within 0.15mm, at the same time flexibly meeting various thick plate bending requirements.

Q2: How do you prevent springback in high-strength metal bending services?

We obtain the main mechanical strength parameters of every batch of metal materials beforehand and couple it with a top-notch Wila CNC hydraulic bottom dead point dynamic deflection compensation system. This is capable of correcting bending springback errors to 0.01mm at the precision level, thereby guaranteeing stable bending accuracy of high-strength metals.

Q3: Can you provide a fast metal bending quote for custom prototypes?

Yes, we offer quick quotation services for custom prototypes. You may upload your drawings directly. Our technical experts promptly conduct a DFM evaluation within 24 hours after receiving your 3D drawings in STEP or DXF formats. This way, you are able to get a quote fast and generate your formal and accurate bending quotation.

Q4: How do you ensure surface quality for custom bending components?

We adopt a continuous processing technology that uses precision nylon bending dies at every stage of our production line. Besides, to prevent friction and pressure between the die and the sheet metal, we cover the die with a highly wear-resistant special polyurethane seamless protective film. As a result, custom bent parts reach 100% are scratch-free and indentation-free surfaces.

Q5: What is your minimum order quantity for low-cost custom bending?

We are very flexible with custom needs. We can give you different product types and small batches. Strictly speaking, we don't fix a minimum order quantity. Even a single sample order can utilize our advanced CNC offline programming technology and standardized low-cost bending processing services.

Q6: How do you avoid crack risk in 6061 aluminum custom component bending service?

About 6061 aluminum alloy bending, a bending radius of 1.5-2.0 times the sheet thickness is required. And the bending line is made perpendicular to the sheet rolling direction, so the aluminum bending at the source is completely free from the risk of cracking.

Q7: What international standards does your bending service supplier comply with?

Our factory will be continuously doing the whole process with the ISO 9001 quality management system and the IATF 16949 automotive industry standard very strictly. All bent products will be tested very strictly before leaving the factory. And 100% of them will come with a professional three-coordinate measuring machine (CMM) inspection report.

Q8: How do you manage intellectual property for proprietary cost-effective metal bending?

We are able to sign NDA confidentiality agreements compliant with regulations and set up a multi-layered firewall digital drawing access control system to strictly handle client-customized drawings and core process data, because of this fully ensuring the absolute security of client intellectual property rights.

Resumo

Custom metal bending's main source of profitability is not reducing the cost of raw materials per unit, but rather making the most out of the details like the reuse of standard radius angles, the automatic compensation of springback, continuous flows, and the optimization of processes (DFM) to both uncover and eliminate hidden processing losses while increasing the usefulness of the procurement budget. Anyway, bad bending layouts and processes that are not thought out properly will constantly eat into project profits.

So, if you have high-precision sheet metal structural parts that have to be checked for bending feasibility and optimized for procurement cost, please get in touch with our senior engineering experts at any time. After uploading your 3D drawings, we will be able to finish a complete DFM audit in less than 24 hours, providing you with a tailor-made, cost-effective and high-precision process solution plus a formal quotation.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

Isenção de responsabilidade

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceiro fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra através da rede LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections. Please contact us for more information.

Equipe de fabricação da LS

LS Manufacturing é uma empresa líder do setor. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. We have over 15 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping, and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website: www.lsrpf.com

Gloria

Especialista em prototipagem rápida e fabricação rápida

Especializada em usinagem cnc, impressão 3D, fundição de uretano, ferramentas rápidas, moldagem por injeção, fundição de metal, chapa metálica e extrusão.

Got thoughts or experiences to share? We'd love to hear from you!